在河北省秦皇岛经济技术开发区一片绿树红花掩映的办公楼里，记者见到中信戴卡股份有限公司下属秦皇岛信越智能装备有限公司副总经理兼副总工程师赵永刚时，他正在埋头工作。

赵永刚先后承担了多项研制生产工作，在重要核心部件的技术攻关、锻造生产、生产线改造等方面取得了诸多成绩，这背后凝聚着他无数个日夜的艰辛付出。

潜心研究锻造工艺

1995年，23岁的赵永刚从河北机电学院毕业，应聘到一家电子企业工作，因为善于钻研思考，不久后，他就成了这家企业的“发明家”。一次，企业的计算机软磁盘生产线专用控制板损坏，只能通过国际采购来更换，过程需要几个月时间，这样就会耽误订单生产。为了不耽误工期，赵永刚拿着外文说明书硬是“啃”了一个星期，最终用“逆向设计”的方法，成功采用可编程控制器替代了工业控制板，顺利恢复了生产。

进入中信戴卡工作后，赵永刚成为一名锻造部工程师，从此和汽车车轮生产制造结下不解之缘。中信戴卡是中国中信集团公司投资组建的国内第一家铝车轮制造企业。当时，正逢锻造车轮全自动生产线在秦皇岛建设。整个生产线关键设备和技术均从国外引进，不但价格昂贵，技术被国外公司垄断，有些设备想“动起来”还得看国外技术人员的脸色。

赵永刚决心研发自主控制的生产线。他深知，要想实现锻造工艺技术零的突破，就需要对产品技术消化、吸收、再利用、再创新。

说干就干，赵永刚开始研究这条进口锻造生产线，他晚上查阅资料研究如何替换工艺，白天泡在车间试验技术创新。他以锻造轮D002工艺技术入手，从工艺参数到自动化控制，从压力机到旋压机，从技术到设备，每个细节都仔细揣摩，认真研究。

功夫不负有心人，赵永刚最终掌握了关键装备工艺技术，即使没有国外技术人员参与，设备也能运转，操作也能控制，故障也能维修。

赵永刚说：“超越与征服才能激发潜能，安逸和平稳只能止步不前。”后来，他还对进口生产线进行优化提升，改进机器人自动化控制方式，提升了工作效率。

2005年年末，中信戴卡建造的全自动锻造车轮生产线正式落地，所有关键设备实现国产化，赵永刚主导研发的锻造总线控制技术实现了旋转锻、初锻、终锻、切边等整个锻造工序的全流程自动化，不仅创新升级了锻造技术，还使装备成本降低了50%。

2012年，他带领团队对全自动锻造车轮生产线进行迭代升级，使其功能更加智能柔性，第一次实现质量闭环控制，生产效率和产品质量均大幅提升。

全力推进智能制造

干净整洁的中信戴卡铝车轮六号线工厂车间，铸造、机加、涂装、包装等一系列工序，在99台机器人的参与下完成。

六号线工厂被誉为“未来工厂”。2021年9月，中信戴卡入选世界经济论坛发布的全球制造业领域“灯塔工厂”名单，成为全球汽车铝制零部件行业首家“灯塔工厂”。

六号线工厂70%的智能装备来自信越智能装备。从中信戴卡调任信越智能装备副总工程师的赵永刚，负责铝合金汽车零部件锻造和铸造生产线整厂自动化、信息化、智能化解决方案。

六号线工厂建设初期，赵永刚带领团队制定了一系列技术攻关目标：数字化压铸单元、柔性热刻码机、X光智能评片、柔性加工单元、机加最佳夹持点检测、智能3D铣毛刺、高柔性涂装线、智能制造系统等。

“当时，赵总态度非常坚决，我们必须攻克这些难关。赵总带领攻关小组经过6个月的反复测试，终于使产线设备顺利运行。”机加自动化研发小组成员孟凡波说。

2016年，中信戴卡智能汽车轮毂生产线在美国底特律落户，开启了中信戴卡轮毂领域的海外布局。为早日形成产能，赵永刚带着20名技术骨干，一干就是180天。生产线全部运行起来后，先进的技术装备，完善的操作流程，让客户连连称赞。

当第一只轮毂成功下线时，赵永刚和队友激动地抱在一起，振臂高呼：“戴卡智造，中国符号！”

谈起背后的艰辛，赵永刚举了一个例子。每个车轮产品上都有二维码，那是汽车轮毂的身份证。而激光刻码并非易事，在运行过程中由于温度差异，测量温度的传感器失灵致使激光刻录焦距出现误差。赵永刚带领团队不分昼夜、连续作战，经过成百上千次的试验，仅用1个月就研制出温度补偿自动矫正系统，将基于20多摄氏度的冷刻技术升级为280摄氏度的热刻技术。这项自动刻码技术不仅解决了行业难题，还获得了发明专利。

一项项创新，一个个发明，串联起灯塔工厂的点点星光。赵永刚带领团队研制的柔性涂装线，可以同时实现不同产品、不同工艺、不同颜色的柔性涂装，比传统涂装线速度提高1倍；机器人为汽车轮毂自动插拔气密塞技术改变了传统的人工操作方式；通过视觉和力觉要素协同研制的机加后铣毛刺系统实现混线柔性化生产和无人化生产，减少了粉尘对人的危害。

赵永刚说：“我将和团队一起攀登智能制造技术的高峰，无论前方道路多么曲折、艰辛，都阻挡不了前行的脚步。”

在以赵永刚命名的创新工作室里，多名员工也像赵永刚一样成为技术精英，他们就像灯塔之光，在智能制造领域发光发热。

争分夺秒自主研发

今年年初，赵永刚又接到一项任务——铝合金大型结构件一体化铸造成型关键设备研发，这是一台集新技术、新能源、新装备于一体的智能铸造特大装备。

不久前，全球一家知名新能源汽车企业的“一体化铸造技术”宣布问世，这项技术可以实现对汽车底盘70个零部件的一次性压铸成型。研发这项技术，国外用了两年。

时不我待。瞄准尖端技术，必须争分夺秒自主研发，赵永刚牵头的项目从立项到产品下线制订了一年完成的目标。他深知如果这个项目成功，将会让汽车更加轻量化、集成化，并大大降低生产成本。但高压铸造领域不是赵永刚的强项，也不是企业的优势，在缺少积累的情况下，要想实现从无到有，困难重重。

赵永刚组建技术人才团队，招聘机械和电气专家；搜集高压铸造行业信息，分析行业技术优势和劣势；与燕山大学组成产学研联合开发团队攻关液压难题；攻关装备核心算法，研究制定相关技术标准。目前，一体化铸造成型关键设备研发项目设计方案已经完成，进入实施阶段。

近年来，赵永刚获得不少殊荣。他牵头设计的大尺寸铝合金车轮成型关键技术及应用项目获2019年度国家科学技术进步奖二等奖；铝合金车轮全流程智能制造关键技术及产业化项目获2021年度河北省科学技术成果奖。

虽然取得了一些成绩，但赵永刚始终认为自己是个普通人，“我要努力追赶光、成为光、散发光，哪怕是一束微光，也要努力照亮前行的方向”。