走进坐落于山东省青岛市西海岸新区董家口经济区的双星轮胎“工业4.0”智能化工厂，屋顶上，一块块太阳能光伏发电板整齐排列；工厂内，各类智能机器人挥舞“手臂”有序运送物料，车间工人只需根据APS（高级排产系统）排出的用户订单生产计划，进行关键工序的调整和确认，智能机器人便可完成工作。整个工厂光线明亮、干净整洁，生产过程高效智能。

这一技术先进的双星轮胎“工业4.0”智能化工厂由双星集团有限责任公司建成。不过，双星建造智能化工厂的过程并非一帆风顺。

“在公司提出要建造轮胎‘工业4.0’智能化工厂时，许多同行不以为然。他们认为，轮胎行业属于劳动密集型、资金密集型、资源密集型产业，不仅做不到‘工业4.0’，连‘工业3.0’的标准也很难达到。”青岛双星股份有限公司总经理苏明介绍，那时，公司虽然面临很大压力，但仍坚定推进智能化工厂建设。项目团队走访了全球顶尖的智能制造企业，与专家顾问共同研究，积极探寻轮胎智能化生产之道。

“经过产业趋势、前沿技术研究和市场调研，双星用近20个月时间进行轮胎‘工业4.0’智能化工厂的顶层设计，其中特别注重智能系统、智能装备和机器人这三个关键环节。同时，公司从国际上引入智能制造合作伙伴，与其共同设计智能装备开发、布置等方案。方案确定后，公司用了近1年时间实施工厂建设。最终，公司建成全流程‘工业4.0’智能化工厂。”苏明说。

苏明介绍，目前，双星轮胎“工业4.0”智能化工厂已具备产品定制化、企业互联化、制造智能化，实现智能定制、智能排产、智能送料、智能检测、智能仓储、智能评测六大功能。双星通过建立“工业4.0”智能化工厂，生产效率提高近3倍，产品不良率降低近80%。

“成型是轮胎加工最重要的工序，需要将半成品部件组合成轮胎胎坯。以前，成型工序最少需要三四个人操作。如今，智能化生产线只需一人操作，通过显示屏呼叫，各类机器人自动抓取、运送，不仅减少了工人数量，而且大幅降低了工人的劳动强度。”双星轮胎“工业4.0”智能化工厂成型主机手周立强一边介绍，一边熟练操作着数控显示屏，3分钟后，一条胎坯便加工成型，通过智能机器人运送到硫化车间。

近年来，双星持续推进创新创造，改变了传统轮胎企业的生产工艺和集中式生产方式，集成全球先进的信息通信技术、数字控制技术和智能装备技术，搭建了一个由用户（订单）指挥、数据驱动、软件运行的智能生态系统。

双星轮胎“工业4.0”智能化工厂负责人李德功介绍，公司在软硬件上都实现了大规模自主创新。软件上，公司创立智能信息匹配系统，将物、人、设备、位置等信息进行智能高效匹配，实现全流程智能制造；硬件上，双星与多家国际公司合作，加速轮胎智能制造装备研发。目前，在双星轮胎“工业4.0”智能化工厂，数字控制和智能装备所采用的多种技术都是由双星原创，智能生产线上包括AGV（自动导向车）、检测机器人、堆垛机器人在内的10多种智能机器人设备中，80%是由双星自主研发和制造的。

李德功介绍，在设备安装调试过程中，要对设备参数反复试验，确保各项参数符合生产标准。比如，在胶囊充气流程中，充气时间每相差1秒都会影响轮胎弹性等质量指标。在没有可借鉴数据的前提下，公司研发团队以秒为单位进行上百次试验，反复调试论证，形成一套标准，输入系统智能终端。“当初，这个技术经验转化成标准数据的过程有多煎熬，如今，工人享受的智能化成果就有多‘香’。”李德功说。

“工业4.0”智能化工厂投入运营后，双星乘势而上，加速推进智能化工厂建设，先后建成大规格乘用车轮胎“工业4.0”智能化工厂，中国轮胎行业芯片轮胎“工业4.0”智能化工厂。“双星将通过全流程数字化，加速产品研发和创新，加强轮胎全流程数智化制造，促进数据再应用和开发，以高性能、高品质的产品赢得市场口碑，打造可持续发展的一流企业。”苏明说。