本报重庆5月14日讯（记者吴陆牧）破碎、筛选、热法再生、冷却……在位于重庆市北碚区的重庆长江造型材料（集团）股份有限公司，铸造废旧砂经多道工序处理后，变成再生砂，实现了工业固废变资源的绿色“蝶变”。据介绍，该公司每年回收铸造废旧砂近20万吨，废旧砂综合回收利用率达96%。

升级篦冷机，在水泥熟料烧成环节每年节省标煤1386吨；高效节能风机替代高温风机、尾排风机，每年节约用电450万千瓦时；优化粉磨工艺流程，每生产1吨水泥可节约8千瓦时电……

重庆富皇建材有限公司副总经理许广介绍，该公司从去年开始实施水泥窑协同处置污泥技改项目，对3个生产车间进行了升级改造。项目实施完成后，每年可减少标煤使用量约2655吨、节约电量约2610万千瓦时、减排氮氧化物约168吨，增加企业综合效益近2800万元。

重庆市北碚区是全国首批“无废城市”建设试点之一。近年来，北碚区结合产业特点，聚焦资源节约、废旧物资循环利用等重点领域谋划实施了一批重大项目，构建起再生砂、垃圾发电、含油金属屑资源化利用等特色循环经济产业链，工业绿色化、数字化转型升级迈出新步伐，绿色低碳循环经济蓬勃发展。

北碚区经信委副主任杨晓锋介绍，北碚区以企业需求为服务导向，不断鼓励支持企业加大技改投入，引导企业实施绿色技术改造及创建绿色制造体系。去年全区规上工业综合能源消费总量同比下降3%，万元产值能耗同比下降0.5%。

在重庆顺多利机车有限责任公司的智能工厂调度中心，公司用电量、用水量、污染物排放达标率等各项生产数据在数字大屏上实时更新。顺多利机车轮值CEO项绍伟说，数字技术能实现对用能的实时监控、动态分析、优化控制，有效提升节能降耗水平。经过数字化改造，工厂关键设备数控化率达100%，生产效率提高20.83%、单位产值能耗降低9%、产值提升32%。

数字化和绿色化协同发展，促进了工业节能提效。截至目前，北碚区已累计引导企业实施180项智能化改造，建成国家级绿色工厂9家、重庆市级数字化车间49个。