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踏准智能制造节拍

——海尔青岛洗衣机互联工厂生产线见闻

□ 本报记者 刘 成

进入海尔青岛洗衣机互联工厂,仿佛踏入了“未来世界”,处处涌动着生机勃发的“智造”热潮:在“科技灰”的底色下,亮橘色的机械臂有节奏地挥舞着臂膀;空中物流链条输送零部件自动滑入规定区域……近日,在世界经济论坛公布的第11批全球“灯塔工厂”名单中,海尔青岛洗衣机互联工厂、海尔合肥空调互联工厂成功入选。

“‘灯塔工厂’的评选标准严格,要求参选工厂持续创新,并在业内保持领先水平。”海尔洗涤电器有限公司总经理王自强说,“海尔青岛洗衣机互联工厂不断迭代升级,应用了5.5G高频定位、数字孪生等先进技术,打造了多条智能化生产线,持续提高产品竞争力,推动公司实现新的发展与突破。”

提高制造效率

海尔青岛洗衣机互联工厂洗衣机内筒生产车间内,只用了短短3分钟,一张张钢卷就在机械臂手中完成了裁切、冲孔、激光焊接、涨型、翻边等18道工序,变身成一个个洗衣机内筒。随后,这些内筒又排着队进入悬挂式空中轨道滑向另一个生产车间,与一个个洗衣机外壳精准对接。

“虽然各零部件的生产节拍不一样,但它们却能精准地在生产线上‘相遇’,这都要归功于数字智能技术的应用。”海尔青岛洗衣机互联工厂制造部长张彬彬介绍。这时,一旁传来了“嘀嘀”声,他解释道,“这是洗衣机智慧检测台发出的声音,以往洗衣机在下线前都要经过人工检测,现在只需要通过智慧检测台将信号链接到洗衣机上,检测指令就可以直接下发并实现自动检测”。

张彬彬告诉记者,智慧检测台是海尔自主研发的洗涤检测集成平台,研发人员通过建模技术搭建起自动检测模型,使其具有数据实时上传系统、系统实时控制闸口等功能,做到了不良品不流出、检测数据可追溯。“以往一台洗衣机需要四五个人检测,不仅人工成本高、检验耗时长,也容易出现漏检。有了智慧检测台后,现在检测线上只需2个人。相较于传统检测模式,智慧检测的效率提高了30%,且有效减少了人为因素导致的漏检风险。”

在出厂前,洗衣机总共要接受50余项检测,下了检测台后,一台台洗衣机又“排着队”进入类似拍X光的“体检区”——移动边缘计算(MEC)视觉平台。“在这里,外观上的任何缺陷都逃不过AI技术的‘火眼金睛’,每台洗衣机2秒内会被拍到6张多角度高清照片,经过AI图像分析,瞬时完成体检。”海尔青岛洗衣机互联工厂5G技术负责人石均说,有了MEC视觉平台,洗衣机外观检测效率提高了56%,并且实现了零漏检。

互联工厂内,洗衣机从下单、备料、生产到检测的全部环节都被订单系统即时记录在云端。海尔青岛洗衣机互联工厂订单负责人刘彦龙打开电脑展示,“这是我们本周的排单情况,从接单到交货,只需7天到10天”。

在系统里,记者看到了来自英国、法国、西班牙、葡萄牙等不同国家的订单,上面有序排列着订单数量、产品型号、生产日期、交货期、出运期等。“这些信息不仅生产线的班组可以实时掌握,供应商也能实时看到。”刘彦龙说,眼前跳动的数据,支撑起一条条领先于行业水平的智能生产线。

推动转型升级

海尔为啥要建设“灯塔工厂”?“源于主动转型的需要。”王自强告诉记者,为减少产品库存,降低企业运营成本,海尔2012年开始从大规模制造向大规模定制转型,提出了“互联工厂”的概念,此后经过10余年探索,逐渐形成了相对成熟的运营经验。

“‘互联工厂’形成了以订单为导向的生产体系,使生产线上的每一台产品都有对应的订单。因此,在每天满负荷生产的情况下,海尔青岛洗衣机互联工厂的成品暂存区却没有库存,整个工厂的产品不入库率达到了85%。”王自强说,大规模定制使得产品在下单前就已“名花有主”,下线后会直接送给客户。

随着“灯塔工厂”理念的提出,海尔开始着力打造“灯塔工厂”。“从愿景规划到功能区设计,再到实施落地、运营,我们将‘灯塔工厂’建设拆分成100多个步骤,形成了较为完善的‘灯塔工厂’建设体系。”海尔智家集成供应链平台智造技术负责人刘玉平说。

近几年来,“灯塔工厂”的重要作用更加凸显,推进企业不断转型升级。“我们收到的订单模式正在发生改变,过去的订单多是批量大、品种少,现在的订单则是批量小、品种多。”刘玉平告诉记者,这就需要生产线不断更换模具、切换产品参数来满足订单生产需求。如果没有“灯塔工厂”的数字化平台,多频次切换会导致生产效率降低、成本升高,进而影响产品的市场竞争力。

新的订单模式对整个生产流程也提出了更高的要求。过去订单下来后,供应链会根据各工厂产能、产线等人工分配订单,效率低、周期长。而且,产品型号越来越多,凭人工经验分配订单的复杂度也随之增长。“必须搭建数字化订单流‘端到端’的平台,才能满足订单交付的速度。”刘玉平说,为此工厂构建了供应链算法模型,通过数字化平台打通订单预测、物料采购和供应、工厂生产、物流发运等“端到端”的全流程链条,生产效率提高20%以上。

基于订单模式的变化,海尔青岛洗衣机互联工厂积极推进转型升级,打造了全新的制造体系,联通订单流、生产流、工艺流,并不断提升数字化、智能化水平。如今,与传统工厂相比,海尔青岛洗衣机互联工厂生产成本降低了30%,产品质量水平提升了90%。

持续研发创新

“持续推进研发创新,是海尔青岛洗衣机互联工厂成为‘灯塔工厂’的重要原因。”王自强说。

海尔青岛洗衣机互联工厂创新运用了5.5G高频定位技术。“在工厂里,5.5G高频定位技术就如同一条无缝链接的纽带,让所有元素达到了‘万物互联’。”海尔青岛洗衣机互联工厂数字化负责人李浩冉介绍,过去工厂需要用无线射频识别技术(RFID)去识别物体的定位,每10米到15米就要布置一个基站用于识别信号。即便如此,在使用RFID时还常常会遇到能源制约、信号识别精度差、信号相互干扰等问题。而有着低延时、高带宽、多终端特点的5.5G高频定位技术使一个基站可同时感应几万个标签,实现精准定位,让工厂拥有了实时洞察生产运营状态的能力,提高了生产效率。

“得益于这项技术的应用,我们还优化了原材料配送环节,精准定位仓库里种类多、数量多的各类物料,使物料配送效率提升33%。”李浩冉说。

海尔青岛洗衣机互联工厂还运用了数字孪生技术。“洗衣机生产工序的前面部分都是由机械臂操作完成的,但到了后面总装部分就需要人工来执行,我们通过数字孪生技术可以有效捕捉工人的操作轨迹,当出现异常操作时,系统就会将相关信息传输到智能诊断平台,通过分析判断后,即可知晓出现异常的具体原因。有了数字孪生技术的帮助,工人的工作效率提高了35%左右。”石均说。

在提高生产效率的同时,海尔青岛洗衣机互联工厂还创新性地利用数字化能源管理方式,使能源消耗比传统工厂降低了20%,碳排放降低了30%。“为做好能源管理工作,早在2016年,我们就建设了能源管理数字化平台——海尔能源总控平台,通过上传能源数据、生产数据,直接量化了工厂的单位产值能耗和单产品能耗。”卡奥斯智慧能源产品总监杨子江说。在海尔青岛洗衣机互联工厂所在的园区里,还铺设了10兆瓦光伏,一年可发电1000万千瓦时,为工厂补充了四分之一的电能消耗。

“伴随着人工智能、大数据等新技术的应用,互联工厂不仅能实现大规模定制,对用户需求的响应速度也将大大提升。未来,完全个性化的用户需求也能得到满足,这将激发全新的消费潜能。”王自强对未来工厂的发展信心满满。

2024-04-02 □ 本报记者 刘 成

——海尔青岛洗衣机互联工厂生产线见闻

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