在润联智能科技股份有限公司（以下称“润联智能”）会议室里，有一块巨大的显示屏上面展示的是啤酒数据采集应用系统。通过这个系统，可以看到60多家啤酒工厂的产量相关数据。

“这是雪花啤酒联合润联智能打造的工业互联网项目——云端‘生产驾驶舱’，基于多项数据统计分析，管理人员不用到现场，就可以快速、实时、准确地获取当前各工厂的生产指标参数。”华润数科控股有限公司助理总裁、润联智能科技股份有限公司总经理唐小林介绍说。

今年5月，由华润数科控股有限公司润联智能事业部打造的润联工业互联网平台入选工信部“2022年跨行业跨领域工业互联网平台”。该平台是依托华润集团多元化产业优势和业务场景打造的工业制造数字化转型操作系统。目前，平台已累计获得专利和软件著作权百余件，接入设备千万台，服务工业用户上万个。

“为进一步推动智能制造及工业互联网业务拓展，华润数科控股有限公司成立了润联智能科技股份有限公司，谋求更高质量发展。”唐小林告诉记者，截至目前，平台已应用于化工、食品等12个行业，覆盖安全生产、节能减排等9个重点领域，致力于为传统产业赋能，为企业创造更多价值。

强化跨行业运用

润联智能实现快速发展的秘诀是什么？唐小林给出的答案是：“得益于华润集团这块‘好土壤’”。在工业互联网成为“风口”之前，华润集团的业务就已覆盖了人们生产生活的方方面面，并在各行各业积累了大量资源、技术和人才，这为打造跨行业、跨领域的工业互联网平台奠定了坚实基础。

以水泥行业为例，过去为保证基地设备持续运转，需要人工巡检与人工点检，人力成本很高。同时，由于无法预测设备故障，导致各基地备件成本高昂且备件冗余严重。而现在，借助物联网技术在动力设备的关键部位安装传感器，实时将采集到的振动、温度等信号转化为波形数据上传至设备运维平台，通过算法模型分析，就可以精准识别和预测设备潜在故障及部位。

“平台可实时监测设备运行情况，实现提前3个月预知故障，准确预测率达到95%。”唐小林说。

润联工业互联网平台还通过平台模型的复用性和共用性，进一步强化工业互联网平台的跨行业、跨领域运用。“不论是水泥厂生产设备，还是电厂、化工厂、饮料厂生产设备，轴承、齿轮、电机等零部件的故障机理都较为相似。因此，故障预测模型可以实现借鉴和复用。当我们对其中一个行业领域的设备关键部位进行解耦并建立故障模型后，它们可以被复用在其他行业领域的同类型设备上。”润联智能科技股份有限公司市场与品牌总监管美娜表示，截至目前，润联工业互联网平台提供了上千种工业微服务组件与工业模型，其中组件复用率高达70%。

推动传统产业升级

“想要做好工业互联网平台，光解决技术问题是远远不够的。还要在深入了解产业的基础上，弄清产业的痛点、难点和堵点。”唐小林举例说，雪花啤酒经营着66家啤酒厂，近年来，虽然啤酒行业的自动化、信息化、精益管理水平已有显著提升，但工厂基地仍存在手工报表居多、工控智能设备数据未互联互通、数据采集不完整等问题。

基于此，润联智能联合雪花啤酒在秦皇岛基地推出食品（啤酒）行业协同制造解决方案。该方案包含了工艺管理、设备联网、数据分析与优化等功能，可广泛应用于食品、饮料等行业，通过数据采集平台将生产各环节的各类数据完整采集，实现全流程数据可采、可测、可控，促进业务优化，实现效率和管理提升。“该方案可使工厂现场数据采集耗时每年减少7000多个小时，效率提升近90%，单个工厂年节约各类成本达50万元以上。”唐小林介绍说，不仅如此，方案还通过统一编码体系、集中数据中心、集中应用系统、集中系统运营和维护等，实现信息共享，帮助企业形成持续改善、智能决策的管理创新模式。

依托华润集团多样化的跨行业、跨领域产业场景，润联工业互联网平台成功应用于多个行业和领域，有效助力企业降本增效提质。如在建材行业，平台助力企业实现设备智能运维，使设备使用寿命提升10%至20%、投运效率提升20%至35%。

工业互联网的核心就是数据，通过大数据与算法模型主导资源配置，从而提高生产效率、降低运营成本。“我们要做的就是把‘数据’这个要素在工业系统里的价值发挥出来。”唐小林说，未来，润联智能还会不断探索、持续创新，推出更多稳健可靠的工业数字化解决方案和产品，加速为企业赋能，加快推动传统产业升级。