3月1日，日本丰田汽车暂停了日本国内14家工厂28条生产线的运行。这是丰田第一次因为供应商的系统故障而让日本境内所有工厂停产。

据报道，因丰田汽车的供应商小岛冲压工业株式会社（以下简称“小岛工业”）2月26日检查内部系统时发现问题，随即2月27日停止相关服务器运行并向丰田报告。小岛工业承认，造成此次系统故障是由于遭到网络攻击。服务器关闭导致与之连接的丰田汽车订货系统无法运行，零部件供应受阻。

为及时止损，丰田汽车采取了全面停止生产和检查故障后再恢复系统的应对措施，于3月2日恢复生产。据不完全统计，受此次停产事件影响，丰田汽车可能损失约1.3万辆汽车的产量，约占该公司日本国内月产量的5%。日本国内工厂的产量约占丰田汽车全球总产量的三分之一。

因供应商系统故障而导致一家汽车巨头全线停产，值得更多企业警惕。据了解，丰田汽车目前采用“看板方式”管理系统。看板是实现丰田生产方式——准时生产的重要管理工具，即供应商提供的零部件直接运送至生产线，丰田汽车无需自己囤货。这种生产方式因节省库存成本，增加周转效率而被称为零库存管理的典范。其弊端则是抗供应风险能力差，一旦供应链出现问题，将导致全面停产的窘境。

事实上，丰田汽车宣布停产已不是新鲜事。受新冠肺炎疫情、供应链危机等因素影响，2021年下半年以来，丰田汽车的生产多次被按下“暂停键”。其中，规模最大的一次涉及丰田在日本的14家工厂27条生产线，而受影响最大的生产线曾停产38天。

当下，疫情蔓延、贸易摩擦加剧、地缘政治紧张等风险因素相互叠加。在这样的背景下，对于各国企业来说，比拼的不仅是生产能力和效率，还需要加强风险管理和防范措施，树立危机意识，提升容错纠错能力，建立突发事件应急处置有效机制。这些方面也是影响企业竞争力的重要因素。