“只需在电脑前监测和看护，我们的工作效率大大提高了。”甘肃省金川集团股份有限公司镍冶炼厂成品车间操作工白翔坐在车间控制系统前，通过电脑熟练地操作着系统。此前，他根本没想过，除了在现场作业，还能坐在电脑前完成工作。

在金川集团冶炼厂成品车间，无人驾驶小车来回穿梭，搬运着一摞摞镍产品。工作人员动动手指，一摞摞镍产品被机械手抓起，放到剪切工位上，自动完成剪切、整形、喷码、包扎，大屏幕上的智能联动机组有序地自动工作着。

“以前，这个工序是纯手工生产线，智能化改造后的作业量是以前的3倍多。”金川集团公司镍冶炼厂成品车间主任金岩说。

近日，金川集团“5G+工业互联网应用”融合创新重点项目之一，镍冶炼厂成品包装车间“智能化车间”升级改造工程建成投入试运行。项目投用后将是全国最大智能化成品包装车间，拥有11个智能化包装生产环节，生产效率大幅度提高，具有良好的经济效益。

成品车间是金川集团镍产业链最后一道工序，抬板剪切分两组，吊车、打包喷码绕膜、镍打包、挂吊整形等作业需要30人完成，劳动强度大，作业效率较低，每天作业量只有80吨至110吨。

今年年初，镍冶炼厂针对成品车间现状和电镍入库出库数据人工录入统计，以及剪切、包装、入库及平面仓储物流环节依靠人工作业的落后状况，按照流水线智能化、体系运行标准化、过程管理信息化、生产监控可视化、追溯管理一键化的建设标准，全面启动成品车间智能化升级改造工程。

通过紧张的设备安装调试，金川集团镍冶炼厂在完成单体试车的基础上，正在紧锣密鼓地对AGV无人驾驶、自动装卸，自动抓取、剪切、整形、压平、称重、喷码、打捆、检斤、装车等环节，以及信息发射、信息收集、数据控制、整体信息集成等功能同步测试，为推进工程联动试车奠定了基础。

金川集团镍冶炼厂成品车间项目组组长高明岗介绍，金川集团镍冶炼厂智能化车间升级改造工程竣工投运后，将实现大板电镍从卸车到入库的全过程自动化操作，用工将由改造前的30多人减少到3人，整条生产线实现机械化、自动化、信息化，每天剪切包装成品270吨至300吨。

金川集团作为在全球30多个国家和地区开展资源开发与合作的跨国经营集团，我国镍钴生产基地、铂族金属提炼中心和北方地区最大的铜生产企业，以推进“新基建”战略部署为统领，加快推进传统产业升级改造，以打好产业基础高级化、产业链现代化攻坚战为抓手，加强对传统优势产业进行绿色化、信息化、智能化“三化”改造，强化“5G+工业互联网”等新一代信息技术与传统产业的融合发展，加快推进传统产业升级改造。