当传统纺织遇上智能化，会擦出怎样的火花？透过山东正凯新材料股份有限公司，我们或可管窥一斑。仲夏时节，走进这家纺织企业，偌大的生产车间除了轰鸣作响的机器，很难见到穿梭忙碌的纺织工人。FRID智能识别、物料追溯、质量在线检测和控制……在这里，有了国际先进的自动化装备，智慧纺纱从梦想照进了现实。

以品种识别为例。过去要从仓库中找出客户需要的纱线品种用作生产，主要依靠既有经验，但因为纱线品种繁多，“大海里捞针”浪费时间不说，还容易出现失误，有时一批纱线生产完了才发现不是客户需要的品种。“现在工装器具装上了FRID智能芯片，可以实时记录机台品种信息。”正凯新材信息主管申德龙说，当工装器具承载的物料上机时，可自动触发系统校验，一旦出现上机物料与实际生产品种不相符情况，机器就会自动报警并停机。如此一来，既从源头避免了错织现象，也稳定了产品品质。

借力“智造”撬动生产方式变革，如今，正凯新材的生产研发周期较同行业企业缩短了30%；仅数字化生产管控系统，就将20万锭的用工规模由4000人减少到了800人。不过，谈及当初的“壮士断腕”，申德龙坦言，“主要源于下游需求疲软、用工成本不断上涨。”

抉择的背后，是形势倒逼。作为因煤而兴的资源型城市，枣庄传统产业占比偏高、产业结构偏重，随着时代的发展，高耗低效等问题凸显，制约了枣庄的高质量发展。当新一轮科技革命和产业变革加速孕育并重塑区域竞争格局时，枣庄何去何从？“高质量发展离不开高质量产业，在发展智能制造上改革突破，这是枣庄产业转型的‘牛鼻子’‘领头雁’。但智能制造不是推倒重来，也不是另起炉灶，传统产业经过智能化改造也能衍生新动能。”面对智能化浪潮，枣庄市委书记李峰看得很清也看得很远。

为了突围，《传统制造业智能化技术改造三年行动计划》启动编制，明确了将智能制造打造成振兴实体经济的主引擎；加大政策支持力度，对智能制造示范、智能化改造、自动化改造项目，分别按设备和技术投入总额的40%、30%、20%给予补助……多措并举，一批智能制造试点示范项目相继启动。

从开工到一期建设完成仅用了65天的交大智邦（枣庄）数字科技项目，就是其中之一。长期以来，我国中高档动力总成加工工艺、装备和生产线完全依赖进口，严重制约了汽车工业国际竞争力。打破国际垄断，市主要领导亲自招商，2019年项目正式落户枣庄，2020年1月16日一期建设顺利完成。交大智邦（枣庄）总经理齐泮华将这个项目建设称为“枣庄速度”：“从项目对接到建设、跟进，有了重大项目主要领导负责制，项目建设跑出了‘加速度’。”

说到这个项目，齐泮华信心满满：“一期建设的是国内首台套汽车动力总成生产线，旨在解决我国汽车工业‘卡脖子’难题，实现国产化替代。三期工程全部建成后，将形成年产值超过40亿元的高端装备产业园，带动枣庄机械工业提速增效。”

这只是个开始。总投资50亿元的启迪亚都智能制造项目建成“黑灯工厂”，当年即实现销售收入2亿元；总投资30亿元的中建材光芯科技一期工程目前已试生产，二期计划投资15亿元，建设年产生物光导识别芯片8000万片生产线，预计年销售收入50亿元；总投资50亿元的鑫迪家居工业4.0智能制造产业园项目，致力于实现家居网上个性化定制、生产、物流配送闭环的全程智能化，项目全部建成投产后，将成为国内最大的智能家居生产基地项目，年可实现销售收入50亿元……瞄准智能制造聚焦新动能，一个新的“智造”生态圈正在枣庄扎根、发芽。

“今年，枣庄市提出‘一年打基础、两年求突破、三年成规模’的智能制造发展战略。3年内，全市还将打造30家以上智能化改造示范企业，力争完成制造业5000亿元销售收入目标。”枣庄市发改委主任史峰表示。