3月17日傍晚，位于青岛市即墨区灵山镇的方冠摩擦材料有限公司如约完成了中国重汽订单，将30万片刹车片装车发运。该公司复工1个月以来，在工人仅到岗三分之二的情况下，已满负荷完成120万片刹车片生产订单。

公司董事长助理纪晓亮说：“得益于工业互联网改造，我们才能克服延期开工和工人不能完全到岗的困难，实现开工即满产。”

发力全国工业互联网创新示范区，即墨区从2016年开始就全力推进制造业与互联网融合改造。在应对新冠肺炎疫情中，工业互联网改造企业依托先进制造系统、高效在线协同及自动化、网络化、智能化装备优势，有效降低了复工成本和用工依赖，将疫情影响压缩至最小范围。

走进青岛方冠压制车间，公司自主研发的六工位全自动一体化压机前，机械臂灵活地操控着六台压机。整个车间占地近10000平方米，需要完成压制、开槽、倒角等六道工序，仅用10多名工人照看自动化设备。

在混料车间，偌大的自动化混料设备占地500多平方米。以往，整个工艺需要30多人凭经验和技术随时掌握投料数量、搅拌工艺、出料时间，对工人要求很高。“工业互联网改造后，通过流量传感器精准投放原料，可编程逻辑控制器系统控制搅拌工艺、出料时间，仅用6名工人，期间产品合格率从原来的96.5%提高到了99.7%。”纪晓亮说。

自2017年起，在即墨区推动下，方冠公司每年对生产流程、设施设备实施智能化改造，原先300多名工人满负荷每天可生产2万片，现在仅70多人，就可以每天生产4万片刹车片，用工减少七成，产能却提高了1倍，年产值也由6000万元提升到1.7亿元。

同样在2017年实施工业互联网改造的恒尼制造（青岛）科技有限公司，在疫情期间及时复工，紧急转产。

“2月9日接到青岛市新冠肺炎疫情防控指挥部转产民用口罩的文件，我们立刻调整生产线，对工人开展培训，24小时之内就完成了第一个海藻纤维口罩下线。”恒尼制造公司总经理吴佳说，依托智能制造基础、个性定制和柔性智造优势，紧急转产，他们只需把口罩生产工艺输入智能制造执行系统，工人刷卡生产，几乎零成本就快速实现了口罩转产。

其实，2003年非典疫情时恒尼也曾转产口罩，但相比这次，吴佳有不同的体会：“2003年转产时，需要调整生产线，重新布局机器、工人的位置。这次转产更快、效率更高！”2017年，作为即墨区首批工业互联网改造试点，恒尼复制酷特C2M个性化定制模式，引入日本服装智能吊挂流水线生产线，建设无菌包装车间，实现数据驱动、柔性生产，为快速转产提供了“核心要件”。

随着疫情防控向好，恒尼自3月10日又逐渐转回内衣制造，这种在不同产品之间随时切换的便利，让吴佳更庆幸之前的互联网改造。“如果没有强大的智能化系统，我们绝对做不到那么迅速地转产，恐怕连按时复工都很难。”

拥抱互联网，即墨区是以区域为整体推进。从2016年起，即墨区相继编制出台《即墨工业互联网发展规划》《支持工业互联网发展意见》等一揽子政策，每年设立1亿元专项资金支持互联网工业改造。

政策与资金加持，互联网工业改造在即墨企业中蔚然成风。围绕纺织服装、汽车及零部件两大产业集群，已形成即发织染缝一体柔性化制造模式、森麒麟轮胎基于精益制造的智慧工厂模式、正大食品安全可追溯的供应链深加工模式、云路新材料数字化智能制造模式、酷特智能数字驱动的大规模定制模式等9种智能制造模式成果。全区已有225家企业完成互联网工业改造，35家获得国家工信部两化融合贯标认定企业，15家获得省级以上两化融合贯标管理体系试点企业。同时，全区已有1200余家企业纳入工业互联网拟改造项目库。

“下一步，即墨将全力推进两化融合工作深入开展,发力双招双引，引进国家级平台、互联网高端服务平台和服务商落地即墨，大力构建公共基础能力和数据资本共享体系，全面、高效、高质量为传统产业赋能，推动一二三产业不断创新发展模式。”即墨区两化融合暨产业赋能工作专班副主任邵琦说。