创新感言

  我们的科研和技术准备都是在高速运行，慢了就要拉大与国外的距离。我们的目标是在不远的将来，将“四电”都做成国内一流、世界先进的水平。

  ———东方汽轮机有限公司总经理张志英

  说起东方汽轮机有限公司，很多人可能并不熟悉。但是，如果说东汽的汽轮机产量是世界第一，已经用在了全国30％以上的发电装备中，很多人可能就要竖起大拇指了————因为几十年前，这个领域几乎是国外产品的天下。

  东汽为何能取得这样的好成绩？要知道，这可是一家上世纪60年代才在四川省德阳市汉旺镇成立的“三线企业”。初创之时，条件极其艰苦，在此后发展中，又几经波折。记者在东汽深入采访后发现，其中的奥秘在于创新，东汽发展的历史，其实就是一部技术创新史。

白手起家开始的自主创新

  从白手起家研制成功30万千瓦汽轮机组，到自主研发100万千瓦超超临界空冷机组，东汽人的成功靠的就是一股不服输的精神。

  在东汽厂区，有一根特殊的转子。这是20多年前东汽自主研发的第一台30万千瓦汽轮机的转子。说起这个转子，还有一段传奇的经历。

  这得从上世纪70年代说起，当时，东汽厂厂长叫丁一。那时，我国汽轮机行业仅能制造20万千瓦汽轮机组。东汽人下了个大决心：自筹资金研制30万千瓦汽轮机。

  这谈何容易！就说30万千瓦汽轮机上使用的1米长叶片吧，设计涵盖多个学科，需计算的线性坐标点数据就有数千个。不知吃了多少苦头，1980年，东汽人终于研制出了30万千瓦汽轮机的大部分关键部件。

  可就在这时，有关部门决定从国外引进全套的30万千瓦汽轮机组技术。

  消息传到东汽，犹如晴天霹雳。

  在全厂的干部会议上，丁一眼含热泪地表态：“我是一个党员。为了国家的电力事业，为了工厂的长足发展，为了工厂几千名职工，我宁愿不当厂长，也一定要把30万千瓦机组搞出来！”

  1984年，东汽第一台30万千瓦汽轮机终于研制成功，两年后在山东黄台电厂投入运行。事实表明，完全自主研发的东汽汽轮机基本可与引进型机组媲美。

  现在，东汽自主开发的30万千瓦汽轮机组已发展到第8代系列，成为了多年来东汽最畅销、经济效益最好的机型。

  东汽副总经理、总工程师王为民跟记者说起这个故事时，神情昂扬：“东汽人有一股不服输的精神，我们是三线企业，地处偏僻山区，要赢得竞争优势，只有靠不断创新。”

  上世纪90年代后，东汽开始了引进消化吸收再创新的历程。1996年，东汽生产的60万千瓦汽轮机组在山东邹县电厂成功投运，并创下了多项全国第一。此后，东汽自主开发出十几种60万千瓦机型投入批量生产，并引进了国外100万千瓦超超临界机组技术，消化吸收再创新后投入运营。

  我国北方地区普遍缺水，但火电汽轮机是个耗水大户，运行中需要用水冷却蒸气。为满足用户需求，东汽又自主开发出100万千瓦超超临界空冷机组。

  “东汽现在已经把这块硬骨头啃下来了，2010年这个机组就将投入运营。到时将创出一项世界纪录，成为世界上首台100万千瓦超超临界空冷机组。”东汽副总工程师、总师办主任潘家成自豪地说。

“不速之客”创出核电辉煌

  仅仅靠闯劲是无法完成自主创新的艰巨任务的，核电领域的成功更是凸显了东汽人对精益求精的追求。

  在核电领域，东汽只能算是一位后来者。

  1994年的秋天，当时的东汽厂厂长张绳铨从东北回川，途中偶然听到有关部门正在北京就岭澳核电项目召开专家论证会，便当即改变行程赶到了会场。

  “在没有打招呼的情况下，我当时做好了被拒之门外的打算。但没想到，会议组织者让我作为惟一的汽轮机厂家作了发言。”多年后，张绳铨仍对当时的情形记忆犹新。

  这次闯入为东汽人赢得了一次后来者居上的机会。王为民说，“东汽目前在核电汽轮机市场的占有率居行业首位，产品国产化率达到了80％。”

  核电站对安全性的要求极高，稍有差错，便可能酿成无法挽回的重大损失。因此，1996年，作为岭澳核电站一期分包商的东汽，引进主包商技术时，外国专家曾怀疑东汽会“消化不良”。

  事实证明，东汽人身上有着惊人的潜力。等到岭澳二期项目建设时，东汽已与国外公司互换角色，成为了汽轮机项目的主包商；等到岭澳三期项目时，东汽成功实现了核电转子的国产化，中国核电终于有了自主生产的“中国芯”。

  但东汽人选择的，是怎样一条布满荆棘的艰辛道路啊。制造技术处职能组长桂启志说，核电转子重达188吨，是个庞然大物，但加工时对精度的要求却非常之高，公差仅有0.015毫米。“这么说吧，就是精度要掌握在一根头发丝五分之一大小的尺寸之内。”

  叶片是核电汽轮机上的关键部件，生产的技术含量很高。公司副总工艺师、叶片分厂技术副厂长李启山拿出了一份尺寸记录卡，上面详细地记录了每个叶片每一环节加工和检查人员的姓名。“这相当于叶片的身份证明，”他说，“火电转子的叶片可以修配，如有误差，可用加厚片或减薄片，但核电叶片没有这么一说，每一个环节都必须保证不会出错。”

  同样棘手的还有设备。核电转子体积庞大，当时，国内没有加工核电转子的机床，如果买进口的设备，价格又高得惊人。重型二分厂副厂长乐劲松说，这时候，东汽人不服输的劲头又上来了————自己生产机床。几经折腾，东汽人愣是把这事做成了。

  现在，东汽已形成年产4台百万等级核电汽轮机的制造能力，承担了多项国家重大技术攻关项目，正在向更高等级的核电汽轮机设计、制造技术发起冲击。

把创新带到草原的风机上

  引进、消化、吸收、再创新，看似简单的总结背后，凝聚了东汽人无数心血和汗水。

  “呼伦贝尔草原冬天真冷，风吹在脸上，像刀片划一样。”东汽风电事业部主任工程师高原生至今对草原的冬天心有余悸。但那个时候，最令他开心的，是在零下20多摄氏度的恶劣条件下，东汽生产的风机依然在正常工作。

  2006年，东汽自主研制的首批低温型风机在呼伦贝尔草原投入运营，高原生作为工程师参加了设备的调试。在这两年前，东汽刚引进了1.5 兆瓦常温型风机，决定进入和汽轮机同样是旋转机械的风机制造。

  由于产品原产地气候变化不大，所有的风机都是常温型机组，只能在零下20摄氏度以上的环境下工作。而我国多风地区多在北方，气温最低可达零下40多摄氏度。

  “一到冬天，这些风机要是都运转不动了，怎么能行？”东汽总经理助理、副总工程师王建录说，“因此，引进国外机型后，我们立即着手研制低温型风机。” 

  这对于东汽人来说，是一个新的挑战。王建录拿起厚厚的几大本风机设计计算书对记者说，“刚引进那会儿，我们基本没有风机计算资料，但这几年通过自主创新，我们基本掌握了风机的载荷计算及精度计算。”

  风机放置于野外，环境、温差变化大，对制造材料要求很高。东汽副总锻冶师、材料研究中心主任杨功显说，“我们反复做了20多次实验，按低温条件重新选择了所有需要露天工作的材料。”

  现在，东汽生产的1.5兆瓦风机70％实现了自主制造。而且，根据风机安装地区的温度、台风、盐雾等特点，东汽开发出了适应不同环境的9种机型。

  东汽人深知，只有掌握了最为核心的风机设计技术，才能不受制于人，获得长久的竞争优势。“东汽现在已掌握了风机设计技术，已经能够自主设计生产1兆瓦风机，海上风机研制工作也同时展开。”东汽总经理助理、风电事业部总经理张生平说。 

  这真是一份令人振奋的成绩单。进入风机5年时间，东汽已经闯入国内风机制造前三名，由2005年仅能生产7台风机，上升至2008年生产800台，2009年前三季度，产量又跃升至1200台，在公司总产值中占50％。 

  不经历风雨，怎能见彩虹。相信饱经沧桑但斗志昂扬的东汽人，凭借着这股敢闯敢干敢啃硬骨头的精神，将迎来更加美好的未来。

  上图为东汽新基地风电装配车间。

              刘 岗摄