风力发电迎来一轮飞速发展高潮。按照《可再生能源中长期规划》到2010年我国风电装机要达到500万千瓦，2007年这一目标就提前实现。

  面对飞速发展的风电，专家提醒，风电的发展，固然加快我国可再生能源利用步伐，但是，必须冷静和理性地对待当前的风电建设热潮，要努力实现风能可持续发展。

步入规模化阶段

  风电热到来的速度之快，让人始料不及。

  有数据为证：2007年，我国风电装机为590.6万千瓦，提前3年实现2010年的规划目标；2001年到2007年的6年间，我国风电装机增长了14倍；仅2007年一年，我国风电装机就增加330.4万千瓦，比我国风电有史以来的累积总量还多。

  规模的支撑是速度。2007年风电装机容量增长127％，新增风电装机容量增长147％，双双创下历史新高。

  各地参与热情更是空前高涨。截至2007年，我国已建成158个风电场，分布在21个省、区、市，仅2007年一年，就有北京、山西、河南、湖北、湖南等5个新的加入者。

  风电热源于三大因素：一是为了如期完成“十一五”规划提出的节能减排目标，有关部门要求各发电企业新建电厂中，必须有3％是可再生能源发电机组，而在太阳能、风能、生物质能发电技术中，风电无疑是技术最成熟、最具产业化和商业化前景的，所以，很多电力企业上马风电项目；二是风电是朝阳产业，发展空间巨大，不少企业将投资风电作为一种战略，并将其视为新的经济增长点；三是风电是一种清洁能源，有些企业将发展包括风电在内的新能源作为社会责任。

  这一轮建设热潮把我国风电推入规模化发展阶段。中国可再生能源学会副理事长贺德馨说，至少有4个方面特点支撑了这种判断：  

  第一，风电单机容量增大。2006年，我国共有风电机组6469台，其中兆瓦级机组占21. 2％，2007年，这个比例跃升为38.1％，提高了16.9个百分点。

  第二，风电装备制造企业增多。2007年我国风电装备制造企业近100家，其中整机制造企业40多家，制造出兆瓦级机组并在风电场中安装使用的有11家。

  令人兴奋的是，在新增装机容量中，内资企业份额占55. 9％，首次超过外资和合资企业，比2006年提高14.6个百分点；国产风机更是崭露头角，2007年，国产风电机组装机容量首次超过进口，且国产化兆瓦级风电机组装机累计容量比重达19％。

  第三，零部件生产能力增强。目前，我国不仅能生产叶片、轴承、电机、齿轮箱、控制系统、变频器等风力发电的主要零部件，而且还能出口轮毂、机舱底座等零部件。

  第四，风电技术水平逐步提高。目前，我国已掌握兆瓦级以下风电机组的设计技术和制造技术，并正在自主研发兆瓦级风电机组，有些企业已生产出产品。

风险逐渐显现

  过快发展，必然蕴藏风险。

  最大的风险来自质量可靠性。迅速发展的风电，显示出巨大的产业前景。在这块诱人的蛋糕面前，企业纷至沓来。目前，我国从事风电整机制造的企业达40余家，已经和正在制造兆瓦级机组的企业近20家。参与其中的企业都只有一个希望：快！他们希望自己快点生产出产品，希望生产出的产品快点进入市场，在“快”逻辑下，一些企业缩短了样机的试运行期，有的甚至没有进行型式认证就投入批量生产。可以想象，这种情况怎么能够保证质量稳定？

  零部件质量稳定也是个问题。目前，我国风电装备制造企业已近100家，其中大多数为零部件生产企业。风电零部件特别是叶片、发电机、齿轮箱、轴承等关键部件的生产要求高，一些企业虽然从不能生产到能够生产，但缺乏进入批量生产前的运行测试和故障分析，导致产品质量不稳。由于质量控制不到位，个别企业不得不召回其产品，造成损失。

  核心技术也蕴藏着风险。设备制造一直是我国风电发展的短腿，近年来，在捆绑式招标和70％设备国产化率的政策扶持下，我国风电装备制造迅速成长。值得指出的是，产量并不等于技术。虽然我国目前能够生产出兆瓦级机组和关键零部件，但并未真正掌握其核心技术。

  比如，兆瓦级机组是风电机组的发展方向。早在2001年，欧洲市场上的兆瓦级机组就超过了50％，2004年其主流产品已升到2兆瓦以上。2006年，我国新增风机市场中兆瓦机组占21.2％，2007年升至38.1％，可以预计，今年这个比例仍会迅速攀升。目前，我国兆瓦级机组的生产模式有4种：第一种是引进国外的设计图纸和技术，或者与国外设计公司联合，对方设计，我方生产；第二种是购买国外成熟的风电技术，在国内进行许可生产；第三种是与国外公司合资，使用国外成熟技术在国内生产；第四种是自主研发，自主设计。显然，前三种生产模式，我方均不掌握核心技术，按第四种模式生产的企业还很少。

  关键零部件的生产也大体如此。贺德馨说，如果我们不能掌握风电机组的核心技术，我国风电产业将很难持续、健康地发展下去。

  盲目跟进，是我国风电发展必须面对的第三个风险。目前，我国投入风电设备制造的企业越来越多，这是一件好事，大家都来关注风能的发展。但是，有的企业对风电产业是一个高新技术产业缺乏足够的认识，风险太大。

  比如，叶片。现在我国叶片生产企业有20多家，有些民营企业想寻找新的投资领域，看上了风电。但是他们不完全了解整机厂在选购叶片时，有两个条件：这个厂生产的叶片要么在风电场使用过，要么经过240小时的运行测试。达不到这两个条件，产品就很难进入市场，几千万的投入就难以产出利润，企业必将面临生存危机。

  整机更是如此。现在我国生产出兆瓦级机组的整机厂11家，加上正在生产的，共有20来家。国外经验表明，风电整机生产集中度很高，前5名要占到80％以上的市场，前十名几乎占据全部市场，剩下的怎么办？要么惨淡经营，夹缝中求生存，要么被别人整合，抑或难逃倒闭命运。有专家预测，三五年内，整机厂有10家坚持做下去就不错了。整机厂投资巨大，1兆瓦风电机组（不含塔架）的销售成本大约要6000万至7000万，研制的费用至少是二至三倍，再加上设备和厂房等设施的建设费用。一旦无法经营，上亿元的投资不说打水漂，也收益甚微。

  过多的风险累积，必然影响风电产业的可持续发展。贺德馨提醒，风电是高新技术产业，涉及机械、电子、材料力学、气象学等诸多领域，如果企业下决心要涉足风电领域，一定要做好可行性研究，在充分认识风险并拿出应对之策的前提下，谨慎从事。

可持续发展的措施

  在速度与风险并存的时候，在已进入规模化发展的阶段，如何实现可持续发展，是当前风电产业亟待破解的重大课题。

  首先，提高自主创新能力。现在，1兆瓦、1.5兆瓦、2兆瓦的国产风电机组相继问世，甚至更大级别、难度更高的海上风电机组也开始研发，似乎我国风电的制造水平一下子就要提高到世界级水平。可是，必须清醒地看到，我国的风电制造水平与国外先进国家相比还有很大的差距。

  贺德馨说，风电机组至少要在恶劣的环境下运行20年，要制造出性能好、可靠性高的风电机组，光依靠买外国技术是不行的，必须利用国家重视可再生能源发展的良好契机，在国外大型风电制造企业纷纷进入中国的时候，在购买许可证、联合设计过程中，坚持自主创新，不断提高自主设计、自主研发水平，逐步掌握风电机组的核心技术特别是总体设计和总装技术。“要想不永远跟在别人后面，唯一的办法就是自主创新，站在巨人的肩上，实现自己的飞跃。”

  其次，采取措施，促进行业健康发展。关于风电的建设和发展，国家发改委规定和要求十分明确，比如，测风必须达到一年，但仍有一些开发商测风半年就上马项目，有的甚至边测风、边建设。对此，贺德馨建议，国家在严格风电审批程序的同时，对风电场实行后评估。毕竟，风资源不好，装上风机也是浪费。

  后评估必须重视两个指标：一是发电量，二是风电机组可利用率。贺德馨说，我国风电机组满负荷工作时间较短，平均低于2000小时，而国外都在2000小时以上；风电机组可利用率则不足80％，而国外一般为95％以上。

  再如，风电的资源优化配置。贺德馨说，现在风电资源分散严重，如果不通过规划及时整合配置，就只能靠市场去拼杀，这样的结果，不仅企业有死有伤，代价太大，而且会损害整个风电行业的健康发展。

  还有电价。经过加权处理，现在电价在招标中只占25％，但从招标项目来看，中标电价还是偏低，上网平均电价不足0.5元。过低的电价不利于行业的健康发展，比较合适的电价标准应该是0.5元到0.6元。

  最近国家发改委和财政部将制定政策，对内资控股企业制造的首批50台风电机组给予补贴，补贴虽然不大，但对产业发展是个促进。

  第三，采取措施，提高质量控制水平。认证是保证质量的一个重要手段，目前国家已授权北京鉴衡认证中心、中国船级社对风电装备进行认证。必须提高企业的认证意识，并逐步推行强制认证。

  认证包括设计评估和型式认证。它有利于提高企业的质量控制水平。据介绍，风力发电机组样机研制后，要通过运行检测，发现问题，解决问题后再制造产品，经过运行考核，合格后，才能开始小批量生产、到最后大批量生产。只有通过这样的过程，才能发现问题、解决问题，最后才能保证质量可靠。目前，型式认证刚起步，需要逐步强化。

  第四，注重人才培养。“现在风电人才紧缺”，贺德馨告诉记者，华北电力大学开设了可再生能源专业，学生还没毕业，就被用人单位定了去向。面对人才紧缺的局面，一些学（协）会和企业等也采取办班、走出去等方式进行培训，仍然杯水车薪。他说，现在除了缺少风电机组总体设计人才外，还缺少高级技工，需要补充那些来自专科和职业学校的毕业生加入风电队伍。

  要破解可持续发展课题，还有一点至关重要，那就是沉下心来，打好基础。数据显示，去年我国风电装机容量已位居世界第五位、新增风电装机容量位居世界第三。贺德馨提醒，在风电发展中，千万不能一味追求数量，因为装机容量与世界水平不能画等号。他说，我国正处于风电发展的进程中，除了扩大风电规模化市场外，还必须要扎扎实实地打好技术基础，要多在标准、规范、认证体系和检测手段等能力建设上下功夫。只有这样，风电产业发展才能步入良性循环。