三年前，茂名石化效益位列中国石化沿海炼化企业倒数第三。2007年，茂名石化实现利润41.47亿元，跃居中国石化炼化企业第一名。效益出现如此突飞猛进的增长，诀窍就是挖潜增效节能减排。

  在衡量炼化企业节能水平指标中，茂名石化的综合商品率、高附加值产品回收率和原油加工损失率三项指标均居中国石化第一。这每一项指标的提升，都带来了巨大的收益和财富，仅原油加工损失率从0.86％降至0.47％一项，一年就可节约原油5万多吨，价值2亿多元。

对比法树立节能新理念

  2007年茂名石化原油加工损失率降至0.47％，比中国石化平均水平0.88％少了近五成，引起行业专家关注。他们算了一笔账，如果全系统加工损失率能降到茂名石化水平，以全年中国石化加工原油1.6亿吨计算，一年就可以节约原油67万吨，价值30多亿元，相当于开发了一座小型油田。

  这笔账茂名石化早就开始算了，用算账对比方法树立资源节约新观念，正是茂名石化大打节能减排攻坚仗的切入点。该公司是中国石化炼油大户之一，但由于管理不到位等原因，炼油主要经济技术指标离国内外先进水平有较大差距，其中原油加工损失率2005年高达1.08％，不仅比生产经营条件相似的镇海炼化高了一倍，甚至达不到股份公司平均水平。2006年经过努力，加工损失率降至0.86％，低于股份公司0.88％的水平，但比起镇海炼化0.49％的行业先进水平仍有较大的差距。

  为了廓清思想迷雾，明确主攻方向，茂名石化李安喜经理以此为案例阐述从严管理出大效益的理念，与大家一起算经济账，以每年加工1350万吨原油计算，原油加工损失率每降低0.1个百分点，一年就可以节约原油1.35万吨，价值4000多万元。如果我们能达到镇海炼化的水平，一年就可以节约原油5万吨，价值2亿多元。

  对比最有说服力。茂名石化把与镇海炼化的差距一项项列成图表公布于众，组织大家算账对比，追根溯源，反思不足，细找差距。为此，炼油分部成立优化小组，从调查摸底入手，提出优化降耗方案，动员职工献计献策，掀起以降低加工损失率为主攻方向的节能挖潜热潮。

细化管理实现节能最大化

  算账让茂名人明白了节约的重要性，资源节约开始贯穿于茂名石化炼油化工生产全过程，每一个管理环节、每道生产工序他们都经过多方论证，用心优化，以管理精细化促进资源节约最大化：

  ———强化内部管理，堵塞损失漏洞。针对跑冒滴漏造成的损失，茂名石化从严管理，厉行节约，对生产中的污油回收利用，推行机械清罐技术，使罐底油全部得到回炼，对采样用的少量油品也点滴回收，装车台上的鹤管漏油现象经过整改也没有了。

  ———合理配置资源，提高利用效率。对原油加工过程中产生气体的利用是降低加工损失的重要一环，过去大量的可燃性气体被放火炬烧掉，造成加工损失率居高不下。茂名石化抓住这一主要矛盾，精心优化配置炼油系统气体利用，每年减少自用燃料油1万多吨；开好焦化装置的吸收稳定系统，每月多产液化石油气原料7000多吨，增效300多万元；利用原有的甲烷氢管线，将炼油系统富余的气体送至动力厂作为燃料，节约重油和煤炭。通过这样的三管齐下，炼油气体的回收率达到99.9％以上。

  ———创新优化思路，突破降耗难点。通过对炼油全过程加工损失的工艺分析，茂名石化将降耗的重点锁定在制氢原料的替代和节约上。2007年茂名石化原油加工损失率降至0.47％，成为中国石化新标杆。