位于山东省德州市的红鑫机床有限公司（以下简称“红鑫机床”）生产车间内，机器正在高速运转。“我们将深孔刮削滚光机床出口到德国，客户又追加了5套深孔机床刀具配件。为了完成追加订单，公司全员在加紧生产。”红鑫机床董事长刘爱明说。

红鑫机床成立于2004年，建厂初期主要生产小型简易机床。随着市场发展，机床逐渐走向高端化，企业也开始自主研发生产高端机床，由于以前不掌握这项生产技术，客户只能从国外进口。

刀具是在机械制造中用于切削加工的工具。切削加工占整个机械加工工作量的90%，高效刀具可以提高加工效率，因此被称为“工业牙齿”。“上世纪90年代，我国刮削滚光刀具生产技术落后。不用国外产品，机床整机水平上不去；用了国外产品，机床的利润就很低，甚至赔钱。”德州市装备制造业协会会员企业负责人崔汉春说。

2010年，红鑫机床寻求转型，进军技术含量更高、利润更丰厚的深孔刮削滚光机床细分领域；2019年，红鑫机床与几家行业领先企业合作成立新公司——山东精钻精密机械有限公司，汇集优势力量专注刀具研发。

“研发高精尖产品不容易。当时我们没有刀具实物，只有几张图纸和照片，难度可想而知。”山东精钻精密机械有限公司总经理韩佳勇回忆，他和同事经常待在实验室里，整个星期都不出一次门，专心研究刀具部件构造。第一把刀具研发出来时，韩佳勇和同事立即来到一家生产油缸的企业做试验，发现稳定性不够，又回去展开新一轮研制。最终，经过多次优化，首款国产深孔刮削滚光刀具上市，产品的每个零件精度均控制在0.02毫米以内，还申请了12项国家专利。

“下游企业原来进口一套刀具要花费上百万元，现在只需要十几万元就可以满足需求。”韩佳勇说。

难题得以破解，红鑫机床又开始对机床床体和导轨面等关键部件进行全面升级。公司积极与高校院所开展产学研合作，升级床体材质，使床体的稳定性更好，导轨面直线度也更加精准。通过一系列改进，机床的整体精准度、直线度提高了2个等级，加工效率提升3倍至5倍。

目前，企业已拥有专业的科研开发团队和国内机床行业一流的数字化机械加工装配车间，具有专业的机床设计、制造水平及深孔切削经验和雄厚的技术实力、生产制造能力，核心产品已应用于航空航天、汽车、模具、工程机械、电力等领域。2023年，公司营业收入同比增长35%，研发投入占营业收入的6%至7%。