近日，双星集团有限责任公司研发的“稀土金”轮胎批量下线。“稀土金”轮胎与普通轮胎相比可使汽车节油10%，使用寿命是普通轮胎的2倍，堪称世界轮胎行业的一次革命性突破。

从国营第九橡胶厂到“中国鞋王”，双星这个始建于1921年的百年企业，曾经璀璨过。2000年以后，双星开始进入轮胎行业，由于技术、工艺、设备、产品落后，企业长期在亏损的边缘上徘徊。

只有创业，没有守业。2014年，双星以“壮士断腕”的勇气和决心，努力摆脱困境，以转型开创新路，开启“创业”征程。

摸着石头过河

“穿上双星鞋、潇洒走世界”，是上世纪90年代国民品牌双星风靡全国的广告语。进入2000年后，在众多国内外品牌夹击下，昔日“鞋王”渐渐归于沉寂。2000年，青岛华青轮胎面临资金链断裂的困境，找到正在探索新产业的双星合作，双星由此进入轮胎行业，并连续并购了多个轮胎工厂。2008年鞋服产业全面改制后从集团分离，双星彻底转型为轮胎制造企业。

“双星原来共有9个工厂，全部是收购来的老国有企业，随着市场竞争愈演愈烈，产品质量无法满足车厂和用户的需要，导致市场竞争力下降。”双星轮胎产业负责人苏明说。

双星痛下决心，决定关闭老厂，建设智能化工厂。然而该方案刚一出炉就遭到了阻挠。“部分老员工不理解，认为现在的部分设备还能用，报废了太可惜。”双星集团党委书记、董事长柴永森意识到，要想改变老工人的思想，就得下猛药去疴。为此，他做了一件“疯狂的事”：让制造者们亲手铡掉市场上被退回的上万条不合格双星轮胎。“上千名双星员工目睹了自己生产出来的轮胎被毫不留情地铡掉，每个人都感到心痛。”苏明说，这一事件让集团上下统一了关老厂建新厂的思想。

建设全流程“工业4.0”工厂才是最头疼的事，因为根本没有现成的模式可以照搬。“国外高端设备不愿卖给我们，即使有卖给我们的，不仅价格极高，而且交货时间也达不到要求。怎么办？只能自己造。”柴永森说。

这期间，双星不断学习借鉴国际先进技术和经验，与德国公司达成战略合作，整合全球最先进的信息通信技术、数字控制技术和智能装备技术。又经过大量调研，进行轮胎“工业4.0”智能工厂的设计。“用了近20个月，对设计进行上百次修改和完善，又用了近1年实施工厂建设，才建成全球首个商用车胎‘工业4.0’智能工厂。”柴永森说。

摸着石头过河，双星的“工业4.0”智能化工厂解决了许多世界性难题。比如，采用的智慧测评功能（SME），可以对工厂的“人、机、料、法、环”的各种参数进行智能采集、评测、防错、纠错。采用的APS智能排产系统，还被德国专家称赞为“全球第二家将APS应用到实际生产中的轮胎企业，引领了世界轮胎智能制造的方向”。2018年以来，双星出口的和为主机厂配套的轮胎份额达到了70%以上，凸显了双星转型的战略优势。

经过一番“伤筋动骨”的改造后，双星向更高端、更智能的“深水区”挺进。

“后进”变“优等”

在青岛董家口厂区的“工业4.0”智能化工厂落成后，双星一鼓作气，又建成了湖北十堰“工业4.0”智能化工厂，并且实现了再升级。

“工业4.0”智能化工厂只是双星“二次创业”迈出的第一步。加大科技研发力度，提升科技创新能力，是双星进一步发展的“灵魂”。

走进位于青岛西海岸新区的双星全球技术与需求创新中心大楼，这里分布着花纹开发院、仿真模拟实验室、轮胎静态实验室、高速均匀性实验室、全钢刚度实验室等多个实验室，在各种“高大上”的实验设备前，研发人员正在聚精会神地做着各种实验。

“我们2016年开始建设这个创新中心，目前已投资5亿元，拥有各种先进的研发、检测设备和近300人的研发团队，其中既有多个外国专家团队，也有国内顶级专家团队，研发实力已走在全国行业前列。”苏明告诉记者，过去双星的研发只以工艺、检测为主，现在是对材料、结构、工艺、检测等全流程进行研发。

新冠肺炎疫情发生以来，面对出口船运费猛增、汽车芯片短缺、需求收缩、供给冲击、预期转弱“五重压力”，双星认识到唯有不断创新，才能实现新的突破。

“稀土金”轮胎是双星全流程创新的一次展现。“‘稀土金’轮胎是原材料配方的创新突破，我们以特殊的稀土钕系顺丁橡胶+天然橡胶+高性能炭黑等配方，研发出了‘稀土金’橡胶复合新材料；同时在工艺上实现了创新突破，研发了专门的混炼工艺；在结构设计上也更加优化。”双星轮胎产业中央研究院TBR开发院院长刘连波说。

“稀土金”轮胎是双星针对运输行业的“痛点”研发的。“大货车最大的消耗是油和轮胎，一般的货车轮胎寿命是20万公里至30万公里，大多数货车1年多就得换胎，一次就得2万元至3万元，高端轮胎的寿命是40万公里至45万公里，但价格昂贵。”刘连波告诉记者，“我们想研发一款油耗低、行驶里程长的轮胎。历经5年攻关，研发出‘稀土金’轮胎。”

“稀土金”轮胎滚阻可以降低到3.8至4.5。根据可比数据和专家分析，一辆大货车如果按照行驶100万公里计算，使用滚阻达到4.5的“稀土金”轮胎，比使用普通轮胎节油6.3万升，按每升油7元计算，可节约44万元。“‘稀土金’轮胎寿命可以达到50万公里，关键是其价格只比普通货车轮胎高10%至15%，大大降低了货车轮胎的消耗成本。”刘连波说，2021年12月22日，“稀土金”轮胎刚上市，订单就排到2022年一季度。

科技引领让双星这个昔日轮胎行业的“后进生”，逐渐成为拥有强劲科技创新实力的“优等生”。柴永森说：“2020年双星研发投入占总收入的4.64%。”

蹄疾步稳拓新局

“中国轮胎行业未来的竞争不是中国自主品牌间的竞争，而是与国际品牌的竞争。”柴永森说。不止步于国内发展，双星开始筹划更大的战略布局。

2018年7月6日，双星以39亿元获得韩国锦湖轮胎45%的股权，成为控股股东。“双星收购锦湖轮胎后，不仅规模扩大，重要的是缩短了与世界主流品牌的差距。”柴永森告诉记者，这次“联姻”是双星在“二次创业”道路上迈出的一大步，锦湖超前的技术、品牌、人才以及全球网络布局，正是双星需要的。

“二次创业”不仅让双星在轮胎产业实现了飞跃，更让企业找到了新增长点：在建设“工业4.0”智能化工厂的过程中，他们发现了智能装备产业的商机；对废旧轮胎处理“痛点”的研究，让他们看到了废旧橡塑绿色循环产业的未来。

走进青岛星华智能装备有限公司的现代化厂房里，各种机器正在工人的操作下制作各种部件；车间里，已经完成组装的龙门机器人、桁架机器人、堆垛机器人、关节机器人等多种产品排成整齐的队列。“这个机器人企业是我们建设‘工业4.0’智能化工厂时成立的，现在已经成为双星人工智能+高端装备板块的重要组成部分。能满足橡胶、轮胎、汽车等行业需要的机器人和智能化工厂整体解决方案。”双星海琅智能产业负责人蓝立智说。

双星废旧橡塑绿色循环产业的兴起，源于双星的技术突破。“我们联合多所著名高校，研发了全新的轮胎裂解技术和装备，解决了全球废旧轮胎循环利用领域的17项关键共性技术难题，获得了科技部在该领域唯一的国家重大科技专项，而且成功转化出可复制推广的新产业，开始在全球范围内输出示范工厂技术和方案。”双星伊克斯达环境产业负责人陈晓燕说。

2019年，双星在河南驻马店建成了废旧轮胎循环利用“工业4.0”智能化工厂。“一条废旧轮胎通过裂解，可变成40%的初级油、30%的环保炭黑、20%的钢丝和10%左右的可燃气，真正做到对废旧轮胎‘吃干榨净’。”陈晓燕说，“工厂采用双星集团自主研发、国内领先的除尘、除味装备，对有害物质进行无害化处理，彻底解决了废旧橡胶产生二次污染的问题。”

生态环境部专家、中国轮胎循环利用协会裂解分会专家刘双喜介绍，双星工厂10万吨废轮胎可以裂解油4.5万吨、气0.8万吨、炭黑3.5万吨、钢丝1.2万吨。

通过融合智能制造、科技创新、智能装备和绿色高端新材料，“二次创业”的双星用短短几年便重铸辉煌。从2016年转型到现在，双星总资产由不到45亿元发展到350亿元，销售收入由不到50亿元发展到近200亿元。目前，双星产品出口140多个国家和地区，是中国同行业获准进入国际市场范围最大的企业之一。2020年，双星又提出“三次创业、创世界一流企业”的新目标。

2021年是双星诞生100周年，“百年双星，志在远方、路在脚下”。站在新的起点上，双星将继续向建设高新化、数字化企业迈进。