我国已成为全球第二大炼油国，但油品质量升级面临不少困难。由于我国炼油装置结构不同于国外，无法借鉴欧美国家技术路线，因此必须开发自主知识产权技术，实现同步降低催化裂化汽油中硫和烯烃含量及保持辛烷值三重目标，以满足油品质量升级需要。

近日，中国石油企业协会、中国油气产业发展研究中心发布的《2016中国油气产业发展分析与展望报告蓝皮书》显示，2015年底中国炼油总能力达到5.03亿吨/年，成为仅次于美国的全球第二大炼油国。如今，中国油品质量进入快速转型升级的轨道。

由于我国炼油装置结构不同于国外，重油催化裂化占比较大，导致我国车用汽油组分中，催化裂化汽油占比高达74%。催化裂化汽油需要脱硫和降烯烃同时进行才能达到清洁油品标准。此外，催化裂化汽油中的烯烃是汽油辛烷值（汽油标号）的主要贡献者。在常规加氢脱硫过程中，烯烃容易被饱和成烷烃，造成汽油辛烷值损失，导致油品达不到国Ⅳ、国Ⅴ标准。

因此，我国汽油质量升级需要同步实现降低催化裂化汽油中硫和烯烃含量及保持辛烷值三重目标，无法借鉴欧美国家技术路线，必须开发自主知识产权技术。相比之下，升级到同等标准，我国油品升级面临的困难要比国外多很多。

油品质量升级是关系国计民生的大事，国家迫切需要改善油品质量、提供经济高效的汽油质量升级技术。中国石油化工研究院联合中国石油大学等，依托国家973项目、国家自然科学基金项目和中国石油集团重大科技专项，历时12年攻关，自主创新开发了脱硫、降烯烃并保持辛烷值催化汽油清洁化成套技术，并依托工程建设公司华东设计分公司和大连设计分公司，在玉门石化、大港石化、乌石化等实现大规模应用，有效满足油品升级的需求。

油品升级，深度脱硫是关键。针对催化汽油硫含量高的特点，研发团队开发了“全馏分催化汽油预加氢—轻重汽油切割—重汽油选择性加氢脱硫—接力脱硫”分段加氢脱硫新工艺，实现了催化汽油不同含硫化合物的高选择性脱除。

由于各炼厂催化汽油硫、烯烃含量和辛烷值差异很大，如何满足多元化的需求？研发团队根据不同炼厂催化汽油性质和产品质量要求，将分段脱硫、醚化和烯烃芳构化（辛烷值恢复）技术有机耦合，形成了三种工艺模式，满足了各炼厂汽油质量升级的不同需求。