走进位于安徽合肥市包河区的合肥华瑞汽车零部件有限公司，只见数千个汽车横梁在车间内排得整整齐齐，等待装货出厂。“我敢和你打赌，从我们厂出去的汽车大件，报废率绝对不超过2‰，比业内平均水平低得多！”冲压车间班组组长胡朝彪对自家产品很有信心，除了是班组的管理人员外，他还是厂里有名的“发明家”。

一身蓝色工装、一双布满油污的大手、一脸憨笑……如果不是事先做好功课，记者很难把眼前这位普通的工人同“发明家”联系在一起。而这个称呼的由来，则与胡朝彪10余年的技术钻研分不开。

2003年，32岁的胡朝彪来到华瑞汽车零部件有限公司，在冲压车间从事模具组装、维修和检查工作。在日常操作时，他发现由于模具的不合理，产品报废率居高不下，造成了生产成本的极大浪费。“以汽车5号梁为例，以前生产一个产品，要经过数控冲孔、折弯、铆接等多个程序。但折弯时产品孔距很难控制，有时误差会达到2厘米至3厘米宽，和客户要求的1厘米有一定差距，所以次品率特别高。”胡朝彪说。

1厘米控制不好，就会给企业造成数百元损失，胡朝彪下定决心要跨过孔距这道坎。经过无数次试验，2006年，胡朝彪终于成功组装了一款模具，利用这款模具代替折弯工序，可以将产品孔距误差控制在0.5厘米以内。如今，该款模具已在华瑞1250吨的机床上广泛应用，产品合格率也达到了99%以上。

类似这样的技术创新，在胡朝彪的职业生涯中还有很多，而最让他引以为豪的是一款切R模具。

以往公司制造加强板时，要通过数控等离子切割机进行切割，8小时最多只能切不到300块样板。胡朝彪通过设计切R模具进行加工，将该项工艺的生产效率提高了10倍以上。

“汽车零部件行业是一个产品报废率很高的行业。以我们公司为例，技术革新前每年的废料高达上千吨，不仅给社会资源造成极大浪费，同时，也把企业的整体利润严重拉低。而一个小小的技术革新虽然看上去不起眼，却能为企业节省上万元生产成本。所以，再苦再累我都不在乎。”胡朝彪说。

如今，在华瑞汽车零部件有限公司，技术创新成了每个员工业余时间的“必修课”。公司每月会组织员工围绕降成本、提效益开展技术革新大比武。一旦该项技术被采用，且确实降低了企业的生产成本，公司将给予一定的物质奖励。

“这项措施旨在引导职工立足岗位，在学中干、干中练，互比互帮互助中不断提高自身素质，拓展自身业务技能，同时，为企业节能降耗出谋划策，帮助企业共同成长。”公司董事长葛传英说。