站在郑州宇通客车股份有限公司的底盘生产线旁，工艺部产品工艺主管张菊梅给记者讲述了这样一个对比：10年前，宇通客车的底盘生产线走线方式靠的是人力推动，部件搬运和装配都要靠工人肩扛手抬，半小时下线一台底盘，效率极低。如今，宇通客车采用了全自动板链生产线的形式，各大总成部件输送都采用了空中自动化输送到位，紧固实现了定扭和自动化，平均7分钟即可下线一台底盘。

“新的生产技术不仅降低了工人的劳动强度，改善了员工的劳动环境。同时，用紧固可靠的底盘装配工艺设备也保证了整车的质量更加可靠。”张菊梅告诉记者。

从2003年3月进入宇通客车工作至今，今年39岁的张菊梅经历和见证了宇通近10年来在转型升级上的巨大变化。主要从事公交车新产品工艺开发的她，一直在公司自主创新的最前沿。“从过去的手工操作，到现在的数控设备、机器人等自动化应用，10年来，公司的生产设备越来越先进，不仅保证了产品的质量，也让产品的生产周期越来越短。”她说。

在公司转型升级的各项变化中，信息化让张菊梅受益最深。在生产线旁，张菊梅对一项工艺的精确数值有些不确定，她立刻去旁边的电脑上查阅相关的技术资料进行核对。“10年前，只有办公室里才配备电脑，在生产线上操作时遇到拿不准的问题还得跑去办公室查阅，现在方便多了。”谈起宇通的信息化，张菊梅滔滔不绝：“从2003年上线的KOA办公自动化平台到SAP企业运营平台，再到现在使用的EIP管理信息平台与SAP双平台，彻底实现了信息化、无纸化办公。”

不仅如此，宇通客车产品本身与信息化的充分结合也令负责产品工艺的她备感自豪。宇通研发的“安芯”校车智能管理系统可以全程对车辆的行程和位置进行监控，通过学生刷卡登记他们的上下车时间、学号和上车人数，上传记录并与中心核实，以确保孩子们正常乘坐。“10年前咱们生产出来的客车哪能实现这样的信息化联网啊。”张菊梅如此感慨。

近年来，伴随战略性新兴产业的快速发展，宇通的新能源车、燃气车的产品工艺开发及效率也实现了跨越式的提升。作为公司新能源车生产支持服务队伍中的一员，张菊梅告诉记者，宇通新能源车的产能已经从最初每天5台发展到现在每天100余台，公司还投资近30亿元筹建节能与新能源工厂，为节能与新能源产品的产能和质量提供更有力的保证。

在公司转型升级的过程中，张菊梅的专业技能也得到了很大提升。“我已经有10多项创新成果，其中2项获得专利，个人价值得到了充分体现。”张菊梅对未来充满期望。

文/本报记者 黄 鑫