信息技术能给传统制造业带来什么？有这样一个案例值得关注：一架波音787客机，所需零部件遍布全球各地的180个供应商，依托产品全生命周期管理（PLM）平台，可以实现全球化虚拟协同设计、生产制造、测试销售以及交付使用。

  波音787飞机的数字化技术应用，是当今世界信息技术与传统制造业融合的经典范例之一。实际上，由于装备制造特别是机械制造子行业众多，企业量大面广，主要从事单件、小批量生产，工艺路线灵活、制造资源协调困难、自动化程度相对较低。行业固有的特点表明，通过综合集成，加深传统制造业与信息化的融合，是提升传统机械制造行业竞争力的关键所在。

  从我国机械行业信息化发展历史沿革来看，大体分为四个阶段：首先是起步阶段，企业着重关注信息化基础设施建设和信息化环境营造。其次是应用阶段，信息技术应用开始实现对企业业务的广度覆盖和深度渗透，先是实现单项业务环节的自动化、数字化，然后逐步实现业务之间的协同和集成，优化业务流程。最后是融合阶段，机械行业信息技术应用朝着综合集成的方向发展，开始突破企业边界，实现面向市场和客户的业务流程和生产、经营模式的变革，支持形成新的工业能力。

  信息化与机械行业的深度融合，效果显而易见。目前，我国一些机械行业龙头企业如陕鼓集团、徐工集团等，通过多年的信息化建设，已初步实现了从“产品制造”向“产品服务”的转变，有力地推动了传统制造业的战略转型。

  另据中国机械工业联合会发布的《机械工业（重型机械行业）两化融合发展水平评估报告》显示，在我国重型矿山机械行业，两化融合处于综合———深度应用阶段的企业，平均全员劳动生产率为89.4万元／人，而在局部应用阶段和起步阶段，这一数字仅为51.6万元／人和46.4万元／人。

  不过，从目前机械行业信息化发展进程来看，绝大多数企业还处在信息化的单项业务应用阶段，只有部分大型企业开始向信息化协同集成方向迈进，少数企业在深度融合上有所尝试。同时，行业信息化建设还存在资金投入偏少、“轻维护”现象普遍、管理信息化难以深入、“信息化孤岛”有待集成等诸多问题和不足。

  因此，进一步推动我国机械行业两化融合，需要企业在深入挖掘自身需求的基础上，遵循工业信息化发展规律，加大在协同集成和深度融合方面的投入：

  推进研发信息化，提升企业自主创新能力，优化研发流程、加强集成与融合，构建数字化研发设计能力平台，这是我国机械行业实现自主创新，从价值链的低端走向高端的关键环节。

  推进生产过程信息化，提高现代化生产水平，增强生产过程管控一体化能力，有利于提高我国机械行业生产效率和质量，提升产品快速响应市场的能力。

  推进经营管理信息化，促进管理模式创新，建立数字化管理能力平台，有利于推动我国机械行业商务智能和决策支持系统的应用，帮助企业建立科学决策和风险控制体系。

  在信息技术快速发展的时代，机械行业信息化的综合集成，已不仅仅是信息系统的简单功能集成与数据共享，而是对企业业务流程、组织结构的再造和优化，是对业务模式的创新和提升。以集成软件框架为基础，将设计、制造、管理等工业软件工具与标准、规范、信息、知识等与业务流程充分融合与集成，形成软装备与系统，最终将大大提升整个行业的核心竞争力。