当订单又多起来的时候，企业容易乐观。做机床行业的知道，这一年多时间，海外订单并没发生根本性的好转，订单多起来的部分主要是靠内需带动的。机床企业要抓住政策机遇乘势而上，形成自主抗风浪的能力。

  国际金融危机爆发以来，给我们的最大财富是危机意识。尽管德国、日本等国家的机床企业销售额普遍下降约40％，但他们的核心竞争力并未削弱。比如高档机床，比如“心脏部件”————数控系统和关键功能部件，国产机床的创新能力和产值利润水平仍与发达国家企业存在较大差距。现在大家谈到最多的是“转型”和“升级”，的确，这关系到“中国制造”未来的竞争力。从哪里着手转变发展方式？我觉得，差距正是突破口。

  现在企业都认识到低端竞争激烈，普通机床不赚钱。那么，都干数控机床赚不赚钱？如果不触及核心技术，还是靠进口数控系统，做数控机床依然不赚钱。数控机床的附加值也都体现在核心技术和功能部件上，高端利润赚不到的话，我们的机床企业将很难从产业高速成长中获得合理的利益和好处。尽快形成自主核心竞争能力是机床企业绕不过去的槛，必须跨越。

  最近去德国考察，更坚定了我们走自主创新之路的决心。中国机床行业的发展备受世界机床的瞩目，我们要从世界强手那里获得技术已经没有可能。中国机床行业的发展，要承担起工业振兴的重任。沈阳机床是我国机床行业的龙头企业，连续七年坐在行业第一的位置上。进行自主创新，这样的责任也历史地落在了我们沈阳机床的身上。

  沈阳机床找到了自己的创新路径：增强对创新资源的吸附能力，利用全球创新资源与世界级企业“竞技”。

  中国制造业与德国制造业差距之一就是德国整个社会化的研究体系实力强大。有些基础研究是产业提升亟须的，但中国单个企业做不到，企业不可能拥有那么多专家。国家把创新平台————“高档数控机床国家重点实验室”放在沈阳机床，作为龙头企业沈阳机床有责任率先突破。我们走访了国内多家院校和科研院所，联合国内8家企业、6家院所组建了“数控机床产业技术创新联盟”，对高速精密数控机床关键功能部件开发、高速精密机床运动特性、高速精密机床切削工艺、数控系统应用等高端技术研究都已取得重大进展，标志自主创新成果的“飞阳”牌数控系统年内就将实现产业化。

  很多国内机床同行感慨突破技术瓶颈“太难了”，难度不在研发能力不够，而是多数企业受不了前期投入的巨大成本。沈阳机床常年坚持技术研发投入，始终保持在销售收入的5％左右。每年上亿元的投入成果可能仅仅浓缩在几张光盘里，企业要说没有外部压力那是假话。今年南京机床展上，人们看到沈阳机床厚积薄发，推出的更新换代产品————“五大类”全新数控机床得到大量市场订单。可以说沈阳机床潜心修炼，技术积累到了收获的时期。

  在正视技术差距的同时，还要看到我们的优势。技术领先一直是发达工业国家的机床企业引以为傲的砝码，但是国际金融危机冲击了这种技术至上的倾向，究其原因就是他们只重视和同行进行科研竞赛，却忽视了市场的实际需求。我们的优势是与客户的贴近性，沈阳机床提出了“技术有效性”，以市场和客户为中心进行个性开发。让原材料供应商和产品采购商在研发环节就参与沈阳机床制造全过程。销售不单是卖产品，更为客户提供最佳解决方案。盈利不单是增利润，更与合作伙伴共同创造价值。战略协同，国产机床应重视发挥自身优势。

  去年中国制造有两个突破值得关注：一是，汽车产量达到1370万辆，这个“世界第一”通常被认为是步入工业大国的标志。二是，中国机床行业完成总产值4014亿元，首次成为世界机床第一大生产国。做大之后能不能做强？“中国制造”要升级，首先是“工作母机”要升级。今年工业和信息化部召开“数控机床专项”动员大会，提出数控机床作为装备制造业的“工作母机”，在国家经济转型实现跨越式发展中具有“基础性、通用性和战略性”的核心地位。国家振兴装备制造业的若干政策，表明了这种态度，也为国产数控机床高速发展提供了难得的政策机遇。

  从全球范围看，制造业转移之后必然伴随着装备制造业的转移。中国已经连续8年成为世界机床第一大市场，去年已经成为世界第一大机床制造国。在这个变化过程中，中国必然会产生世界级的机床制造企业。沈阳机床把2015年的目标瞄准世界第一，不仅是产值规模的概念。真正的世界第一，不光要有规模，技术、品牌、经营理念以及商业模式，也一个都不能少，还要对行业有引领作用。沈阳机床，在努力。

       （本报记者 孙潜彤整理）