产业技术创新战略联盟是实施国家技术创新工程的三大载体之一，2008年科技部、财政部、教育部、国务院国资委、中华全国总工会、国家开发银行联合发布了《关于推动产业技术创新战略联盟构建的指导意见》，共同推动联盟的构建和发展。一批重点领域的联盟先后成立，在探索产学研合作的体制和机制、联合开发行业共性关键技术、促进战略性新兴产业的形成和发展等方面迈出了积极的步伐。本次我们以汽车轻量化技术创新战略联盟为例，分析这一机制的运行和效果。

方向：汽车轻量化

  轻量化是汽车产业的大势所趋，是汽车产业基础性的共性技术，是我国汽车产业的一个瓶颈。

  最新统计数据显示，今年前8个月，我国的国内汽车销售近1200万辆，同比增长超过39％。中国汽车工业协会预计，今年中国汽车销售将达到1700万辆。这意味着中国新车销量将达到美国历史上的最高水平。

  如果选定追赶世界汽车的方向，汽车电子、新能源汽车、发动机、整车设计、汽车关键零部件等都有必要作为中国汽车的主攻方向，为什么作为汽车行业首个国家层面的产业技术创新战略联盟选定“轻量化”？

  汽车轻量化技术创新战略联盟副秘书长王智文告诉记者，当初选定轻量化作为联盟主攻方向，主要有几方面的考虑———

  首先，轻量化是汽车产业的大势所趋。据世界铝业协会的报告指出，汽车自重每减少10％，燃油消耗可降低6％—8％，排放降低5％—6％。而燃油消耗每减少1升，二氧化碳排放量减少2.45公斤。最近几年，欧洲几大汽车强国都非常重视汽车轻量化，每年在欧洲举行的以轻量化为主题的“白车身会议（EuroCarBody）”注册费高达2000欧元，可各厂商的参会热情却持续高涨。

  其次，轻量化是汽车产业基础性的共性技术。日本车很早就是以“轻”、“节油”为口碑制胜，多用更轻的材料替换作为“轻量化”途径。欧洲车企将“轻量化”概念做了提升，不仅是轻量化材料，还有轻量化设计和轻量化制造，这样就使得无论是对传统汽车，还是节能与新能源汽车，轻量化都是一项基础性的共性技术，是涉及技术、经济、安全、环境等诸多方面的复杂系统工程。

  第三，轻量化是我国汽车产业的一个瓶颈，车企有技术需求，但仅凭一己之力，短时间内有重大突破的可能性较小。这严重制约着我国汽车产业的自主开发能力和国际竞争力。与国外同类车型相比，目前我国自主品牌轿车自重约比同类轿车平均重8％—10％，商用车平均重10％—15％，而载货商用车比进口汽车重得更多。

  于是，经过3年的酝酿和各方协调，由12家整车企业、大学、科研院所和原材料生产商组成的技术创新战略联盟，于2007年12月27日正式成立。

基础：分工合作各取所长

  车企不再仅仅是市场上的竞争对手，还可以实打实地互通有无、相互借鉴。

  汽车是一个高度竞争的行业，竞争大于合作，非常典型。“一汽、东风、奇瑞、长安、吉利五家整车企业，他们的技术基础并不一致，但这五家整车企业参与联盟的积极性和参与状态从始至终都非常稳定、踏实。为什么？因为他们有强烈的共同需求。面对轻量化这一庞大复杂的技术体系，大家联合起来搞开发，可以大大降低投资、研发风险。原来，这些车企也搞轻量化，但只是局部使用轻量化零部件，并不具有整体性、系统性，现在在联盟的体系下，大家分工合作，各取所长，这样就能将轻量化材料、设计、制造全部以最小的成本纳入到整车生产中去了。”王智文说。

  各有所求是大家能做下来谈合作的基础，那么如何让大家把各自的小算盘收起，使联盟各方在产业创新中真正把自己的优势发挥出来呢？毕竟企业的本质是逐利的。

  科技部政策法规司汤富强处长说：“我们指导的所有产业技术创新战略联盟，都提倡大家‘吵’在前面，只要经过充分讨论，最后总会有一个各方都相对满意的责权利机制。”

  汽车轻量化产业技术创新战略联盟成员经过充分讨论后，拿出了一个切实可行的方案：以纳入生产规划的目标车型为平台，围绕整车减重进行轻量化共性技术研发，即一汽、东风、奇瑞、长安和吉利，各拿出一个目标车型，用以突破轻量化关键技术。有了目标车型，一切工作就都有的放矢。

  围绕五种目标车型，联盟提出了高强度钢、铝镁合金、纤维增强材料、激光拼焊板成形技术、半固态成形技术、热成形技术7项关键技术，以期达到四种轿车减轻自重8％—10％，NCAP碰撞（安全性）达到四星级以上；商用车减轻自重10％，质量利用系数达到1.5以上的目标。一切进展顺利的话，预期到2013年，目标车型产量达到25万辆，单车油耗降低6％以上；到2015年，轻量化汽车产量达到230万辆，节约标准煤69万吨。

  在联盟内，大家各司其职，中国汽车工程学会作为行业组织，起到组织协调、推广应用的作用，上海宝钢、西南铝业两家冶金企业提供相关材料和技术支持，中国汽车工程研究院、吉林大学、哈尔滨工业大学、华东理工大学4家高校及科研院所负责技术支撑和共性技术平台建设，5家整车企业负责整车设计和提供产业化平台。大家心往一处想，劲儿往一处使。

  这样一来，车企不再仅仅是市场上的竞争对手，还可以实打实地互通有无、相互借鉴。王智文很感慨地告诉记者，每年联盟都会组织一次轻量化技术方面的研讨会，第一年，大家讨论的是国外轻量化的趋势和进展；第二年，大家讨论的是我们想要在轻量化方面做点什么；第三年，大家的演讲都在说我们已经在轻量化方面做了什么，取得了哪些进展；今年9月底，刚刚在芜湖举行了第四届研讨会，第一次有整车企业（长安）向同行们全面介绍了自己的轻量化汽车设计工作，特别是整车企业，反馈说————深受启发。

成果：构建两个平台

  欢迎有更多企业加入进来，第一自愿参加，第二在联盟中要能够找到自己的位置。

  记者拿到了一份奇瑞某款汽车的减重分解图，纵向分栏为“传统技术”、“采用的轻量化技术”、“应用零（部）件”、“改进前车型的重量”、“改进后车型的重量”、“技术来源”、“减重效果”等。轻量化给奇瑞这款车型的减重效果一目了然，最后合计减重77.8公斤。记者注意到，技术来源一项，有三种———“联盟课题”、“自有技术”、“技术攻关”。据介绍，其中“联盟课题”即是来自联盟研发平台的技术，占到奇瑞这款车型减重技术来源的50％。

  据介绍，联盟成立3年来，共性技术攻关取得了较大进展。联盟内企业和科研院所及冶金企业之间开展的合作研发工作异常活跃，这些技术成果很多都被应用到目标车型中去，根据联盟的契约规定，目标车型中的减重技术来源必须公布，这样就大大提高了联盟内技术成果的扩散能力。特别是科研院所、高校的研发资源利用效率得到了最大程度的放大。

  五家整车企业均有收获：一汽集团B50车身高强度钢比例达到47％，碰撞达到了NCAP4星级标准，单车白车身有16个零件应用激光拼焊板；奇瑞B25车身高强度钢比例达到45％，车身减重10％，铝合金发动机盖内外板减重30％；吉利汽车NL—1车身高强度钢比例达54％，车身减重8％，并实现了铝合金发动机缸体；长安汽车CV11单车用镁超过20公斤，镁合金变速箱壳体减重37％，镁合金发动机罩盖减重33.7％；东风某牵引车样车实现减重1400公斤，减重超过11％。

  除了在目标车型中有所体现，联盟协议中明确要建设两个共性技术平台，一是轻量化数据库，二是汽车用钢技术规范。据王智文介绍，数据库建设，每家车企都在搞，但每家企业的数据容量毕竟是有限的，而且大家互相保密，从目前我国车企的实力和行业利益出发，行业内共建一个公共的数据库服务平台非常有必要，联盟依托中国汽车工程研究院，开展了部分标杆车的拆解与测量工作，现已完成9款33辆车的拆解、分析，累计数据超过250GB。在汽车用钢技术规范方面，已由联盟成员扩展到20多家汽车企业、钢铁企业以及高校、科研院所参与制定工作，目前已经启动了5类10个技术规范的制定工作，车企、材料企业都将从中受益匪浅。

  正是看到联盟成员单位在联盟机制下迅速成长，许多相关院所和企业都想加入进来，联盟理事长、中国汽车工程学会常务副理事长兼秘书长付于武表示，欢迎有更多企业加入进来，“第一自愿参加；第二在联盟中能够找到自己的位置，具体说，就是自己要有项目、自己要有投入；第三是项目要与联盟有关联性。”