从工业企业信息化发展历史沿革来看，首先是起步阶段，企业着重关注信息化基础设施建设和信息化环境营造。其次是应用阶段，信息技术应用开始实现对企业业务的广度覆盖和深度渗透，在研发设计、生产制造、经营管理、市场流通、产品等各个环节迅速展开。先是实现单项业务环节的自动化、数字化。然后，逐步实现业务之间的协同和集成，优化业务流程。在融合阶段，工业信息技术应用朝着综合集成的方向发展，开始突破企业边界，实现面向市场和客户的业务流程和生产、经营模式的变革，支持形成新的工业能力。

  只有通过信息化与工业生产环节的深度融合，才能真正达到两化融合的效果。目前，我国装备工业企业大多都已经意识到这一点，并且针对性地开展了许多卓有成效的工作。

  通过信息技术与设计活动的融合，使产品设计呈现网络化、协同化、虚拟化、个性化等特点，极大提高了产品设计创新能力；通过信息技术与生产制造活动的融合，使生产制造呈现敏捷化、柔性化、绿色化、智能化，提高了产品生产制造的快速响应能力；通过信息技术与企业经营管理活动的融合，使管理业务的精细化、组织结构的扁平化、决策科学化，提高了企业经营管理能力。

  目前，我国装备工业绝大多数企业还处在信息化的单项业务应用阶段，大企业已经向信息化协同集成方向迈进，但仅有少数企业在深度融合上有所尝试。因此，装备工业两化融合还需要企业在深入挖掘自身需求的基础上，遵循工业信息化发展规律，加大在协同集成和深度融合方面的投入。

  综合集成是推进装备工业两化融合、提升企业核心能力的重要方式。综合集成是通过工具、软件、知识、标准与业务流程的充分融合，构建企业全业务的能力平台，形成信息化支撑下的新型业务模式，是信息化与工业化融合的重要途径。综合集成不是信息系统的简单的功能集成与数据共享，而是对企业业务流程、组织结构的再造和优化，是对业务模式的创新和提升。

  企业通过信息化应用综合集成，能够达到产品数据管理和设计制造业务流程的集成与协同、企业经营管理与资源管理的信息集成及业务协同，提高企业产品研发和经营管理的综合水平，从而提高企业的综合竞争力。因此，装备工业企业在做好单项应用两化融合工作的基础上，更要努力提高自身的综合集成能力。

  工业企业是工业化的主体，也是两化融合的主体，企业的两化融合过程，就是以企业业务的需求为主线，以集成软件框架为基础，将设计、制造、管理等工业软件工具与标准、规范、信息、知识等与业务流程充分融合与集成，形成软装备与系统，它是企业信息与知识的数字化生产线，支撑和提升企业核心竞争力。

  一是推进研发信息化，提升企业自主创新能力，优化研发流程、加强集成与融合，构建数字化研发设计能力平台，这是装备行业实现自主创新，从价值链的低端走向高端的关键环节。要将信息化要素融入到研发设计环节中，构建新一代研发体系。注重信息化条件下所引发的研发设计流程再造，以仿真设计、虚拟设计等为驱动，最大程度地利用虚拟环境进行研发设计形成新型的研发设计模式。推动异地协同设计、团队协同设计、产业链协同设计、多学科协同设计等新型模式；促进研发设计与企业其他生产环节一体化，提高产品数据的全生命周期管理水平。

  二是推进生产过程信息化，提高工业企业现代化生产水平，增强生产过程管控一体化能力，加强生产设备的信息化改造和联网运行，提升加工效率和加工质量。

  三是提升生产经营管理信息化水平，促进管理模式创新，推进管理软件、管理模式、业务流程、标准规范的融合，建立数字化管理能力平台，推动知识管理、商务智能和决策支持系统的应用，建立企业科学决策和风险控制体系。

  需要强调的是，要推进企业信息化综合集成，提升整体核心竞争力。推动形成以集成创新为手段，融合业务流程、规范、标准、软件、工具和应用系统，集成建设信息化整体架构，构建新型机械制造平台，提升机械工业能力。一是推进设备、生产过程、管理信息化的综合集成，促进企业全业务的集成，二是推进跨地域的多企业集成，实现资源优化配置，三是推进PLM深化应用，提升产品全生命周期管理水平。