海螺集团着力建设“资源节约型、环境友好型”企业，依托技术创新，在水泥行业率先推广水泥窑纯低温余热发电技术，并努力使城市生活垃圾变废为宝，实现经济效益、社会效益和环境效益的统一。

  “经过多年的技术准备和研究，在消化外方关键技术的基础上，我们自主设计、自行成套、自主研发控制系统，在新型干法水泥生产线安装了余热发电装置，直接利用窑头窑尾排放的纯低温废气余热进行回收发电，把原来的废气余热变废为宝。”海螺集团董事长郭文叁说。

  郭文叁告诉记者，由于受到技术条件的制约，在传统的水泥生产过程中，约有45％的余热通过窑头、窑尾的废气烟囱直接排放出去。这既造成巨大的能源浪费，也严重污染了环境。

  因此，海螺集团在实施新型干法水泥技术的过程中，持续关注和研发水泥窑纯低温余热发电技术。经过多年的技术攻关，在引进和消化国外余热发电技术的基础上，海螺集团通过结合水泥工程设计、设备成套能力、项目实施能力和调试运行经验，进一步研发形成了具有国际领先水平的水泥余热发电综合利用技术，余热发电设备完全实现了国产化。

  为进一步推广水泥余热发电的综合利用技术，海螺集团还组建了余热发电技术研发中心和节能设备制造基地。目前，该项技术在22个省、区、市开始得到较为广泛的推广应用，相关设备和技术还出口到泰国、巴基斯坦、缅甸和土耳其等国家。

  数据显示，截至2009年底，海螺集团已将其先进的工业余热发电技术成功推广应用到113套余热发电机组，涉及175条新型干法水泥生产线，总装机规模达到1486兆瓦。其中，海螺集团内部已建成31套余热发电机组，装机规模为520兆瓦；在建余热发电机组13套；已建、在建发电机组装机规模达到635.18兆瓦。据估算，这些余热发电机组全部投运后，年发电量将达到48.26亿千瓦时，可节约标准煤174万吨，减少二氧化碳排放419万吨。

  有关专家预测，2010年至2015年期间，我国2000吨以上新型干法水泥的比重可达到70％，如果以上新型干法水泥生产线全部配套余热发电，每年可节电270亿千瓦时，相当于节约标准煤1000万吨，共减排二氧化碳约2400万吨。

  记者在采访中了解到，海螺集团还通过对城市生活垃圾特性的详细分析，凭借其在水泥技术上的研究和经验积累，与国外企业合作开发出利用水泥工业新型干法窑及气化焚烧炉相结合处置城市生活垃圾的先进技术和装备。该技术利用垃圾气化处理技术将垃圾气化成可燃气体，再将该气体通入新型干法水泥窑系统的分解炉中，替代部分燃料进行燃烧，并利用新型干法水泥窑高温、碱性物料多等一系列特点，吸收处理垃圾产生的有害物质，实现城市生活垃圾处理的完全“无害化、减量化、资源化”。

  郭文叁表示，海螺集团在未来的水泥产业发展中将继续做好工业余热利用、城市生活垃圾处理等节能、环保新技术的推广应用，同时加大创新力度，全力服务于水泥工业的低碳事业。