今年6月，太钢集团发生了一喜一忧两件事，喜事是太钢自备发电厂利用回收的煤气和余热等“废弃物”替代燃煤，实现了发电不烧煤。但同时，太钢粉煤灰综合利用公司却因为此事发起了愁。原来，太钢发电厂燃煤发电产生的烟粉尘是粉煤灰综合利用公司制作环保建筑材料的主要原料，发电不烧煤，就没有了烟粉尘排放，综合利用公司从此“饿起了肚子”。

  “近年来，我们通过技术改造，不但将自己生产的‘废弃物’通过循环利用、吃干榨尽，创造了新的效益增长点，而且还将公司周边地区其他企业生产的‘废弃物’进行综合利用，帮助太原市‘治污治废’。”太原钢铁（集团）有限公司董事长李晓波说。

废水循环利用

  去年10月，太钢关闭了最后一口工业用水井，这意味着太钢从此结束了取用地下水的历史。 

  统计显示，1999年至今，太钢的钢产量翻了一番，但吨钢消耗新水量却由23吨降至今年6月的2.18吨，吨钢耗新水量为冶金行业最低，达到世界先进水平，既节约了生产成本，又极大地缓解了太原市水资源短缺与企业生产的用水矛盾。 

  这一切是怎么做到的呢？ 

  太钢能源环保部部长冀岗告诉记者，近年来，太钢采用当今世界上最先进的膜法水处理技术，投资建成全国最大的膜法工业污水处理工程，各生产工序均设置了净循环水系统、浊循环水系统。在生产方面，先后采用了干法熄焦、转炉煤气干式除尘等节水技术，采用节水型的冷却塔，采用新技术，适当提高循环系统水温；在供排水方面，实现严格的分质给水和分流排放，使之有利于废水处理后回用；在中水技术上，将生活废水进入污水处理厂处理后，再用于道路洒水、绿化、洗车等；他们回收利用厂区周围部分区域内的生产污水、生活废水和地表雨排水资源，平均日回收太原市生活污水5.5万吨，作为工业生产用水或串接循环中水的补充，为太原市节能减排贡献力量。

废渣吃干榨尽

  钢铁行业中，最主要的废弃物就是钢渣、铁渣、粉煤灰，对大气、水、土壤都会产生严重污染。太钢利用先进技术，使固体废弃物重新作为一种次生资源，变成产品销往市场，不仅减少了污染，而且延伸了钢铁产业链。 

  “由于产量不断增加，产生的钢渣也越来越多。如何进一步提高废渣的综合利用率和附加值，成为太钢节能减排的重要课题。”太钢公司总经理胡玉亭如是说。为了处理废渣，一方面，太钢在新上项目时严格选用排渣量小的先进工艺，并通过全流程精料供应等手段，最大限度地多出产品、少排废渣；另一方面，充分运用国内外先进技术，千方百计将无法避免的固体废弃物吃干榨尽，充分利用。 

  在大量提取可回炉废钢再生产的基础上，太钢用高炉渣作为水泥混合材料，生产矿渣硅酸盐水泥，每立方米混凝土可节约成本15元到25元；用钢渣替代石灰石、白云石等资源作钢铁冶炼溶剂，以利用技术成熟、利用价值较高的高炉渣形式排出，用于生产钢渣水泥，而电炉钢渣用于生产白水泥或彩色水泥。同时，他们还利用不锈钢渣开发高尔夫球场专用肥料、利用碳钢渣开发建材速凝添加剂等高附加值产品，变废为宝，推向国际国内市场。

废气综合治理

  “当通红的焦炭从焦炉里炼出转入到下一道工序之前，还有一项必须要做的工作就是给炙热的焦炭降温，专业术语叫熄焦。过去采用湿熄焦法，也就是用大量的水将红焦炭淋熄，每逢焦炉熄焦作业时，巨大的噪音和滚滚白色蒸汽，不仅造成污染，而且焦炭本身的热能也白白流失了。”炉前工这样说。

  太钢的7.63米新炼焦炉采用的是工艺最先进的干熄焦节能技术，用循环风机带动循环气体对焦炭进行熄灭，熄焦后的循环气体进入锅炉进行冷却，冷却后由循环风机带动再次进入锅炉进行循环利用，而循环气体进入锅炉后，对锅炉内部水加热后形成蒸汽，进入汽轮发电机房进行发电。

  冀岗给记者算了一笔账，“按一座炼焦炉110万吨年产能算的话，回收余热的发电量一年达4亿千瓦时。按照目前太原市工业用电每千瓦时4角钱计算，仅此一项技术每年就为太钢省下约1.6亿元。”

  此外，太钢对二氧化硫、烟粉尘等污染物集中产生的源点，划分系统进行了综合治理。不久前投产的焦炉煤气脱硫脱氰工程，是太钢节能减排所采取的重要措施。太钢焦炉煤气脱硫、制酸工艺在国内大型钢厂尚属首例，项目投产后每年可减排二氧化硫12238吨，脱硫后的酸气还能直接用于焦化生产和其他生产工序。 

  太钢以科技创新和技术进步为支撑，倡导节约、环保、文明的生产方式，在节能减排战役中攻克了废水、废气、废渣、废酸几大堡垒，并使之成为环环相扣、有机运行的循环经济产业链。太原钢铁（集团）有限公司党委书记杨海贵说：“废弃物是放错了位置的资源，太钢认真贯彻落实科学发展观，实现了废弃物循环再利用，并使循环经济和节能减排成为太钢新的发展方式，成为新的效益增长点。”