通用汽车日前宣布，其分布在全球的33家制造工厂新近实现了“完全循环生产”，从而使公司旗下达到该标准的工厂总数达到了43家。而作为通用汽车在华主要合资企业之一的上海通用汽车，其金桥基地也已全部实现“完全循环生产”。此外，通用汽车承诺，2010年年底前，超过半数的通用汽车主要制造工厂将实现“完全循环生产”。

  众所周知，汽车制造业是需要消耗大量水、电、能源的产业，在生产过程中，也会产生大量的废水、废气，如果处理不当，将对环境造成影响。因此，在汽车生产过程中，就需要汽车生产厂家在节能、环保方面采取有效的措施，持续研发和推出具有高效环保性能的技术和产品，不懈寻求应对环保挑战的解决方案。

  正是因为绿色制造代表着汽车产业未来发展的新方向，近年来，很多汽车企业把打造“绿色工厂”作为目标，将绿色环保的理念贯穿于整个汽车制造过程，希望通过科技创新来实现环保节能。

  在通用汽车实现“完全循环生产”的工厂中，就连最小的废弃物也得到了有效的利用，比如废弃的铝可以在通用汽车的铸造工厂被加工成为发动机和变速箱的零部件；废弃的钢铁、铝合金以及纸可以通过循环利用成为多种产品；废油重新加工后可以被再生利用；废弃纸板收集后经过压制重新成为新的纸板原料……像这样“变废为宝”的技术和工艺，在通用汽车实现“完全循环生产”的工厂中得到了充分的应用。

  据介绍，通用汽车实现“完全循环生产”的工厂2008年已经循环利用的废弃原料包括了63万吨碎金属、8000吨木材、7500吨纸板和1200吨塑料。随着越来越多的工厂实现“完全循环生产”，通用汽车循环利用的废弃原料总数也将大幅增加。

  不仅仅是通用，如今，节能减排已经成为汽车制造企业共同的生产主题。而行业的共性问题就是循环经济该怎么做，这不仅仅涉及到整车生产，还与零部件制造，以及使用、维修、回收等各环节密切相关，需要全面实现绿色，做到与环境的和谐发展。

  以回收为例，欧洲已明确规定到2012年，整个汽车填埋物不得超过5％；而在我国，节能环保也是大势所趋。正如一位业内专家所说，汽车生产厂家从现在开始就应该在车辆的选材上考虑其可回收再利用或可降解。

  于是，从上游到下游打造完整的绿色产业链成为不少企业进一步的尝试。

  对广州本田来说，对零部件供应商的管理就是其环境管理的重要环节。在原辅材料的选用环节，广州本田要求供应商实行ISO14000环境管理体系以改善其环境表现。为了让供应商深刻理解“绿色采购”的重要意义，广州本田还专门对供应商进行培训。

  在对供应商加强管理的同时，不断将环保理念向顾客和合作伙伴传递、宣传也是发展绿色产业链的重要一环。正是基于该理念，广州本田绿色特约店逐步成形、标准化和一步步付诸实施。

  2006年11月，广州本田绿色特约店项目启动。目前，广州本田已有30多家4S店通过了绿色特约店认证。企业计划用两到三年的时间，在全国逐步铺开绿色特约店的建设，并逐渐推广到二级城市。

  实际上，对于各行各业而言，绿色制造都是实现可持续发展的一种有效途径。早在2006年，“绿色制造关键技术与装备”就已被列入“十一五”国家科技支撑计划重大项目。“一个绿色工厂要生产出绿色的产品，需要采用新的技术，需要从产业链的每一个环节着手，尽管这样会导致成本的增加，但对于中国汽车产业发展而言将是一个良性循环。”一位业内人士这样评论。