12月6日，青岛三联金属结构有限公司的厂房内，六个板梁正在装车，准备发往内蒙古集宁电厂，用于组装锅炉。“这是我们最新完成的订单，这六个板梁是锅炉的核心部件，大概有580吨重，差不多60天才完工。”三联公司总经理修德帅一边检查板梁质量是否达标，一边向记者介绍。

青岛三联金属结构有限公司坐落于青岛胶州市北关工业园内，深耕电站锅炉钢结构细分市场已有37年，主要生产50MW至1350MW电站锅炉金属结构、高层建筑钢结构、厂房钢结构、桥梁钢结构、塔类钢结构等系列产品，年制造能力达12万吨，是我国火电行业金属结构制造和辅机制造的重要基地。

数十年的深耕细作，加上先进的管理技术和优质的产品及服务，如今，三联公司在行业有着举足轻重的地位。近3年来，其电站锅炉钢结构产品销售和国内市场占有率排名保持第一，是名副其实的全国重点专精特新“小巨人”。

打好科创“组合拳”

技术是企业处于行业领先地位的根本保障，三联公司在这方面不遗余力，每年投入的研发费用保持在营业收入的4%以上。

不仅技术过硬，工艺也过硬。2016年5月，三联公司承接了莱州电厂塔式炉主柱龙骨钢架的生产项目。作为塔式炉的核心，主柱对质量要求极高，必须达到一级焊缝标准才行。“公司本来信心满满，觉得肯定没问题。等项目图纸到了，技术交底过程中，问题就出现了，技术工人也都犯了难。”总经理助理施登春记忆犹新。

“原来按照当年的工艺标准，保证不了钢架的正常生产。其中一些工艺，三联公司无法操作，就算生产出来，质量也达不到要求，必须得找地方去学习这种新的生产工艺才行。我们与东方锅炉技术中心和上海锅炉技术中心取得联系，和技术工人一起，用一周的时间前往成都和上海把新工艺学扎实了。”修德帅说，新的生产工艺主要包括了改变钢架坡口的形式、焊接的顺序以及装配方式等。这一系列的新工艺保障了项目得以顺利完成，公司知名度也就此打响。

经过不断探索和磨砺，三联公司的生产工艺走到了行业前面，特别是在多种高难度的钢结构工艺方面，三联所拥有的独特优势，得到了同行的广泛认可。

持续研发和投入结出丰硕的成果。目前，三联公司已经发展成集完备先进的物理、化学、金相、无损探伤等试验和检测手段为一体的模式，拥有4项发明专利和42项实用新型专利。截至2021年，公司承接各种规格的电站钢结构300万吨，其中60万千瓦机组70余台，100万千瓦机组50余台。

树立行业新标杆

没有永远一帆风顺的企业。2018年8月，安徽淮北平山电厂二期工程开始动工，这是世界首台单机发电容量最大的1350MW电站锅炉钢结构，三联公司承接了这一项目重点钢结构部件的制作。“这种厚钢板、高宽比差异大、大跨度杆件极易在制作中造成扭曲和焊接变形等问题，严重影响现场通孔率，而产品要求通孔率达100%。当时没有成熟经验可以借鉴，尝试制作也没有成功，不知道要从何入手。”修德帅回忆道。

经过商议，公司成立了一个15人的技术攻关小组，在车间里与工人师傅们连夜开会讨论，终于得出具体方案，根据箱型柱、梁的承受力等计算得出箱型梁主要受力点，然后计算数据传给锅炉厂技术中心。通过验证，方案完全满足本项目产品的制作要求，保证了通孔质量。“为了确保生产过程不出问题，我们从备料开始就吃住在车间，一直到120天后产品顺利出厂。产品的问世轰动了整个行业。”施登春说。

正是这种追求完美的态度，让三联公司屡破行业难题。公司先后承接了我国30万千瓦、60万千瓦、100万千瓦的首台套工程，攻克了一系列难题，树立了行业新标杆。

数字化构建新优势

“行业发展快，单纯只靠工人们操作生产，已经逐渐跟不上订单进度了。”2019年，随着订单的急速增加，三联公司开始进行数字化车间改造，没想到还没开始就遭到许多老员工的反对。

“我们干了20多年，车间设备都特别熟悉了，这种高级的系统复杂不说，好看不实用，得从头重新学，还会耽误生产进程，心里是挺反对的。”一车间副主任王云刚说。

怎么办？加快新系统投入生产工序迫在眉睫。“我当时想过替换一批年轻工人来操作新系统生产，但是治标不治本，最终敲定通过量身定制技能培训项目，来转变年长工人们的思想。”修德帅说，他们邀请青岛振邦科技有限公司、杭州玖欣互联网公司专家团队来公司讲解不同管理系统的定位、管理目标和大致管理流程，使员工逐渐理解了数字化的重要性。

三联公司2019年开始进行数字化车间改造选型，2020年与华为云合作，以备料一车间为试点，实施数字化改造，搭建三联5G协同工业互联智造管理系统。“在使用了数字化管理系统后，才知道确实不一般。”一车间主任刘志刚说，之前工人需要手写一个单子，照着单子干活、清点工件，很容易产生错漏。只靠人工记忆，工作量一大，难免就会出错，而现在以数字化系统BOM清单作为数据来源，贯穿整个生产加工流程，数字化设备数据采集率达90%以上，工人加工、报工有了准确依据，而且对于材料的配置是否齐全、加工进度情况，系统都有汇总展示，并能实时反馈，这样就避免了重复制作以及管理混乱而造成的补件损失。

“没有了人工的失误，减少了许多重复劳动，提高了生产效率，缩短了生产周期，而且降低了用工成本，譬如钻床工序，由之前的4人操作减少到2人操作。”修德帅告诉记者，“现在对生产进度有了直观的了解和把控，可以更加科学及时地安排生产任务，对于加快生产进度和缩短项目周期也有着明显的促进作用，相信随着系统的逐步完善和系统使用的流畅度增加，这些优势将会更加明显。”

今年5月，公司还成立了以总经理修德帅为组长，副总经理刘强为副组长以及技术骨干为主要成员的研发小组，和联通公司合作共同研发三联公司内部物流管理系统，改变了以前三天两头工地要求补件的问题，仅此一项，每年可以为公司节省十几万元到几十万元不等的补件费用。

“在数字化管理系统的引导下，下一步，我们还将继续坚持质量效益型发展道路，巩固电站锅炉钢结构的龙头地位，加大研发投入，提升公司信息化水平，把公司打造成一个具有行业领先地位的数字化标杆企业。”修德帅说。