“十四五”开局之年，中国航天科技集团各项科研生产任务再创历史新高。近日，记者走进该集团某厂总装生产新区，发现偌大的厂区十分安静，生产车间悄无声息。原来，该厂研发中心积极探索数字化总装转型路径，员工正忙着学习数字化设备新知识。数字化总装基于数据管理的工艺系统，会结合设计要求和历史信息，选择出最优工艺路线。工艺文件下发时，相应的制造资源也随之“流动”起来。“每道工序和所用零件都写得明明白白，领料和‘点菜’一个样。”有10年工龄的部段生产班组组长刘俊飞演示起了领料操作，只见他在工位电脑上轻轻一点，大约5分钟，一辆AGV小车载着所需零件停在工位旁。拿起零件，刘俊飞表示，如今领料操作比以前便捷多了。

操作界面追求简单、高效，用户体验则追求舒适、智能。由研发中心青年设计师贺飞飞主导开发的“1.0版本可视化装配作业支援系统”用时7个多月，征集各类改进意见30余条，迭代优化不下10轮，终于投入使用。该系统将操作步骤视频化，并对关键工序进行语音风险提示，与智能工具柜互联后，还可进行工具追踪，提升生产现场管理水平。可穿戴外骨骼系统通过结构外力让工人以最舒适的姿势进行装配操作，深受工友们欢迎。

今年，中国航天全年发射次数有望首次突破40次，面对高密度任务形势，必须要有一套与之相匹配的科研生产模式。在各发射场的总装厂房中，航天科技集团五院的检验员人人胸前挂着一台机器，通过数据线连接手中的相机。只见他们用手在这台机器上快速操作，拍摄的照片就按航天器不同部位自动导出，原本繁杂的检验拍照工作变得十分便捷。原来，这台机器是总环部自主研发的便携式结构化影像记录采集系统。通过这套系统，照片可以实时导入并与产品结构关联，后期检索也变得十分方便。

变速箱油泵身处国产汽车变速箱研制供应链的关键环节。目前，国内有能力生产变速箱油泵的企业只有两三家。航天科技集团七院航天世源就是国内少数变速箱油泵生产商之一。该公司厂房面积仅有4000平方米，但厂房内设备很多；其中4条采取“黑灯工厂”模式的智能化生产线更是引人注目。“以前每个班次需要3~4人，现在1人就够了。”一线工人坦言，企业实现数字化转型后，自己的工作重心从操作变成了监督。依靠智能化生产线，该公司大批量型号全部实现加工、流转、检测全自动化，不仅效率提高了2至3倍，还实现了极好的品控。