2017年5月5日，C919大型客机成功首飞，千年蓝天梦，经过几代民机人的前赴后继、不懈追求，终成现实。

C919事业部总装车间是大型客机C919型号研制的主体单位。回望研制历程，从打响机体对接总装开铆“第一枪”，到总装下线；从C919项目实现通电，开展机上功能试验，到发动机首次开车、整机交付试飞……总装车间259名员工，就是259根钢筋铁柱，以共同的目标、共同的信念，高举起C919首飞的荣耀。

“一架C919大型客机，有724根线缆、2328根导管、总长近80公里管线，零部件总数达250万个之多。”上海飞机制造有限公司C919事业部总装车间主任郑大勇说，去年C919首飞“百日攻关”的日子仍历历在目。

孟见新是总装车间里的“老师傅”，在“百日攻关”期间，五十多岁的他比小伙子还拼，连续数月坚守在6万多平方米的车间，脚底磨出了水泡，他就在鞋底剪了个洞以缓解疼痛。王辉是总装车间里出了名的“拼命三郎”，白天梳理前期准备情况，晚上跟进试验，平均每天只睡4小时……正是有这样一支甘于奉献、挥洒汗水的队伍，大飞机才能如约翱翔蓝天，开启国产喷气式客机的新时代。

“C919项目有典型的‘两高两多’，那就是工艺技术要求高、装配质量要求高，试验维护项目多、先进技术应用多。”郑大勇说，大型客机制造是一项高度集成的系统工程，要跻身国际一流民机制造梯队，创新是必经之路。有想法就提，有“点子”就报，一经采纳就奖，总装车间通过实施全员“群策群力”工作机制，职工的“金点子”迅速成为企业发展的“金钥匙”。

在航空领域，有“轻一克，值千金”的说法，飞机重量每减少10克，30年可节省燃料超过1吨。总装车间开展了“飞机减重大比拼”，线束敷设班组的老技师卢扣章通过优化布线、采用轻量化辅助材料，摸索出一套线束减重工艺，使飞机一举减重20多公斤，一架飞机30年就能至少节油2000吨，经济效益达数百万元。

如果说个体偶然创新是“加法”，那么群体持续创新就是“乘法”。飞机装配技术创新涉及多领域、多专业，总装车间就采用“结对子”的方式，跨班组、跨岗位组建了智能制造、数字测量等12支创新团队，为飞机研制提质增效。

飞机质量决定着生命安全，为形成钢铁般的质量意识，总装车间严守民机制造《质量管理十条“铁律”》，建立起严格的现代民机装配质量管理体系。

总装车间还开发出职工质量档案数字化管理系统，利用智能管理工具，自动统计技术熟练度，测评岗位胜任力，列出作业负面清单等。这一系统应用以来，先后梳理风险点100多个，归纳防范建议200多条，使产品一次提交合格率高于99.9%。

郑大勇说，我们的大飞机事业才刚刚起步，今后总装车间将继续努力把大家的心凝聚在一起，只有让全体员工持续保持等不起的紧迫感、慢不得的危机感、坐不住的责任感，才能争做“高原上的高峰”，展现新时代产业工人的风采。