日前，“复兴号”中国标准动车组在京沪高铁以350公里的时速载客运行，跑出了世界高铁商业运营最高速，再次刷新“中国速度”。

修长的流线造型，极具工业质感的银灰色车身，点缀以靓丽的“中国红”飘带……当由中车四方股份公司设计制造的“复兴号”CR400AF惊艳亮相时，人们震撼于它漂亮的外形。而在高颜值背后，蕴藏着这么一项不同寻常的数据：运行阻力降低12%。这意味着，当“复兴号”以时速350公里运行时，人均能耗下降17%，人均百公里能耗仅3.8千瓦时电。

如此高科技含量的头型是怎样练成的？它的背后，是极限挑战的创新精神和对产品性能的极致追求。

众所周知，车体是高速动车组的9大关键技术之一，而头型又是关键中的关键。当动车组的运行速度超过时速300公里时，80%的阻力来自空气阻力，在高速状态下，动车组的动力输出几乎都消耗在与空气的对抗上了。因此，车头造型不仅是为了好看，更为关键的是要降低运行阻力。

然而，跟既有动车组相比，“复兴号”的外形有了很大改变。CR400AF动车组的车体高度从3.7米增高到了4.05米，车体断面积增大了7.3%，这意味着，要提升车头的气动性能，难度随之大大攀升。

为攻克头型技术难题，研发团队最初设计了46种头型概念方案，最终提炼了23种方案进入工业设计，并从中遴选出7种头型，开展了海量的仿真计算、气动性能和气动噪声风洞试验以及动模型试验，通过反复的对比分析和评估，才最终敲定头型设计方案。

车头的制造是另一大挑战。CR400AF动车组的车头采用了流线型设计，通过棱线曲面对空气进行导流，从而降低空气阻力。而车头的棱线曲面造型复杂，对成型精度的要求极高，制造难度极大。

据中车四方股份公司技术工程部部长张志毅介绍，CR400AF的车头造型有六条棱线，每条棱线长达11米，为达到造型要求，棱线部位的内部骨架定位精度精确到了0.5毫米，操作人员要控制每一根骨架的定位，出现任何细小的错误都可能要推倒重来；此外，还需要精确控制精度，做到严丝合缝，操作难度极高。对焊接变形的控制同样是一道难题。整个车头有3000多条焊缝，加起来长达600多米，如此高的焊接密度，几乎囊括了平焊、横焊、仰焊等所有高难度的焊接姿势。CR400AF车头试制时，光焊接试件就试验了1000多种。

整个车头的制造，前后经过30多道工序，可以说每道工序都是对精益求精的极致追求。