记者来到上海洋山深水港的时候，一艘装载了数个集装箱的驳船正停靠在东海大桥最南端新建的泊位处装卸货物。在连续7年吞吐量全球第一的上海港，这样的“小船”实在太不起眼了，不过空无一人的码头倒着实有些不寻常。远远望去，巨大的桥吊自行挥舞着巨臂从船上精准抓箱，无人驾驶电动卡车来来回回地运送着货物……

“上海洋山港四期工程是目前全球最大的单体智能自动化码头，预计将于今年12月份投入使用。我们已为洋山四期提供了10台岸桥、58台轨道吊、50台自动化引导小车（AGV）。今年年底开港前，首批设备将全部到位，7个泊位全部投运，可一次形成400万标准箱的吞吐能力。”振华重工集团副总裁张健告诉记者。

一个世界纪录诞生了

“在洋山港前三期建设中，我们只提供了主要设备，也就是传统硬件。这次不一样，我们承担了智能化硬件和软件系统的研制任务。”张健表示，洋山四期工程有望成为集团从传统制造向智能制造转型的“代表作”。

事实上，洋山四期全自动化码头不仅是振华重工的“集大成之作”，也是中国全自动化码头建设的一次重大跨越。

“厦门港只有1个泊位，青岛港有4个分期投运的泊位，洋山四期则是7个泊位一次建成投运。”张健说，从规模上讲，青岛港自动化码头已经创造了亚洲纪录，此次洋山四期将创造世界纪录。

记者在洋山深水港现场看到，自动化码头上，第一排是高耸入云的岸桥，后面整齐停放着50辆AGV小车，加上后方堆场上的全自动轨道吊，“无人码头”蔚为壮观。

现场工程人员告诉记者，今年年底开港后，洋山四期将形成400万标准箱的吞吐能力，后续还将继续扩大规模，最终将有26台岸桥、120台轨道吊和130辆AGV投入使用，吞吐量达到630万标准箱。届时，上海港年吞吐量将突破4000万标准箱，等于美国所有港口吞吐量之和，体量达到目前全球港口年吞吐量的十分之一。

给码头装上“中国芯”

“建造大规模全自动化码头和建造传统码头的重点不一样。”振华重工技术工程师告诉记者，要建大型传统码头只需要增加人力物力和资金投入就行，自动化码头建设的关键在于智能化，随着码头规模扩大，自动控制的难度将呈几何级数上升。

比如，取代传统码头“集卡”的AGV小车就是全自动化码头的一大特征。目前国内外全自动化码头投入AGV最多不过十几辆，洋山四期将统一调度130辆自主研发的无人驾驶车，还得控制它自行到换电站更换电池，难度可想而知。

面对挑战，振华重工与业主方上港集团通力合作，双方分别自主研制了ECS软件系统（设备控制系统）和TOS系统（码头操作系统），二者共同组成洋山四期全自动化码头的“大脑”与“神经”。业界专家告诉记者，这两套系统的研制成功与应用推广将让国内全自动化码头第一次用上“中国芯”。

强大的“中国芯”为码头装卸作业打开了更广阔的发展空间。振华重工方面的资料显示，洋山四期海侧岸桥和陆侧轨道吊都将实现自动化远程操控。其中，可实现双箱自动化起吊的轨道吊是振华重工自主研发并首次投放的产品。使用自动化双箱轨道吊，再配合自动化双箱岸桥作业，可以大幅释放岸线空间，提高码头使用率，理论上能够提升工作效率50%左右。

钢铁巨臂舞动全球

近年来，振华重工的码头设备热销全球海港，但在全球航运业持续低迷的市场环境中，要保持国际竞争力并不容易。多位业界专家在接受记者采访时表示，在全球航运业，成本是企业的生命线，凡围绕节约成本、提高效率的技术总能找到对应的市场需求。

张健介绍说，作为国内前三座全自动化码头，厦门港、青岛港和洋山四期的码头装备和设备管理系统均由振华重工自主研制。这3座全自动化码头从规模上讲由小到大，从技术上讲由弱到强，三者的变化堪称国内全自动化码头综合实力走向成熟的缩影。张健还透露，从去年下半年开始，振华重工又在唐山港启动了国内第4座全自动化码头建设。

如今，国内的“码头革命”正在吸引全球目光。全球航运巨头马士基公司在考察厦门港自动化码头后邀请振华重工参与其控股的意大利VADO码头自动化改造项目；近期，振华重工泰国篮菜帮码头自动化改造项目也已进入现场调试阶段。

统计显示，目前振华重工港机设备全球市场占有率已经高达80%以上，产品遍布全球97个国家和地区的200多座港口码头，连续19年保持全球第一，平均每隔一天半就有一台岸桥从振华重工上海长兴岛生产基地发往世界各地。带有ZPMC标识的岸桥如钢铁巨臂一般矗立在世界各大港口的码头上，支撑并见证着全球货物贸易的发展。

“随着老码头升级换代需求日益突出，自动化码头节能环保、高效安全、成本低廉等优势将愈发凸显，振华重工也将迎来新一轮发展契机。”张健说。