近年来，我国有关再制造的法律法规、基础理论、关键技术和行业标准等不断完善，再制造试点全面展开，发展迅猛，效益十分显著。尤其是2010年5月国家发改委等11个部委发布的《关于推进再制造产业发展的意见》出台后，更为再制造产业发展注入了强大动力。

再制造作为战略性新兴产业，对于发展循环经济、建设节约型社会，具有十分重要的意义。废旧设备、机器等通过再制造，可使其质量、性能不低于新品，但成本和消耗却大幅度降低。据济南复强公司测算，若再制造200万台斯泰尔发动机，可以节省金属153万吨、节电29亿千瓦时，回收附加值646亿元，实现利税58亿元，减少二氧化碳排放12万吨。经济效益和生态效益都十分可观，值得下大力气快速推进。

在国际再制造俱乐部中，我国是后来者，起步晚，发展相对落后。但可圈可点的亮点也不少。我们依靠中国人的智慧，自主创新，另辟蹊径，形成了一系列独有的科技成果，走出了一条有中国特色的再制造之路，引起了世界的关注。

西方国家的再制造技术，是在原型产品制造工业基础上发展起来的，以换件修理和尺寸修理为主要手段，通过对失效部件的更换和升级，带来装备性能的恢复和提升。那些被更换下来的失效部件，或回炉，或废弃，仍造成一定浪费。

中国工程院院士徐滨士，作为我国再制造工程的开拓者和倡导者之一，率领团队长期奋力攻关。他们抓住关键零部件往往是因为表面磨损而失效的特点，创造性地将成熟的表面工程技术以及信息技术、纳米技术、生物工程技术等融入到再制造中，使老旧装备达到甚至超过新品的性能。他们还开展了再制造表面工程技术和设备的研发，推动再制造相关技术从原来的手工操作走向自动化操作。他们研发的自动化高速电弧喷涂技术用于重载汽车发动机箱体的再制造，其时间由手工操作的1.5小时缩短为20分钟，效率提高4.5倍；研发的自动化纳米颗粒复合电刷镀技术可一次性完成4至6件发动机连杆的电刷镀，单件作业时间由60分钟缩短为5分钟，效率提高10倍以上。

我国再制造产业与世界先进水平相比，还有很大差距。但实践证明，自主创新是打造再制造强国的惟一途径。我国市场规模巨大，发展后劲充足，为再制造等新兴产业发展提供了广阔的空间。我们要在再制造全产业链上积极联动，把劲头放在自主创新上，努力在关键技术和设备上取得更大、更多突破，形成我国独具特色的再制造产业竞争力，推动我国再制造产业更快发展，进而推动装备制造业转型升级，形成一个具有相当规模的新的经济增长点，为节能减排和生态环保做出更大贡献。