依托武重在机床研发和制造领域的设备优势、技术优势和人才优势，武重机床的再制造业务取得了不小的突破。目前，武重再制造机床单台利润率已超过新机床。

今年前10个月，武汉重型机床集团（以下简称武重）已完成16台重型、超重型机床的再制造。机床再制造年产值有望达到1亿元。

作为国内产品规模最大、品种最全的重型机床生产企业之一，武重已经为能源、交通、冶金、机械、航空航天等行业提供了近2万套重大设备，其中有上千套是首台套。2010年，武重顺利实施整体搬迁，新厂不仅布局更加合理，新设备、新工艺的使用也大大提升了武重产品的稳定性和精确性。

国家级企业技术中心、机械工业高档重型机床工程研究中心、博士后科研工作站和博士后产业化基地等多个产学研技术创新平台先后花落武重。通过持续不断的自主创新，武重在极限制造、多轴联动，以及高精度、高可靠性高档数控机床研制方面屡创佳绩。

“这些也是武重发展机床再制造产业关键的要素。”武重董事长黄照毫不讳言，在最艰难的时候，武重依然坚守了重型机床生产这个主业，没有放弃人才培养，没有放弃新产品开发，没有放弃技术创新，最终成为全国机床再制造产业试点单位之一。

老旧机床一般有45%至80%以上的残留价值，主要是耐久性较强的床身、立柱、底座等。重新制造这些主体部件，需要消耗大量钢铁和能源，如果保留主体，修复或更换损坏部件，则可制造出与新设备同等质量甚至性能更好的设备。

在武重再制造车间，记者大开眼界。一台由武钢送来的已处于报废状态的轧辊车床，在这里“打个滚儿”后，不仅提升了机床的精度，还将主轴承重由原来的20吨提高至30吨。

“通过运用现代数控技术，龙门刨床可变成数控龙门铣刨床或数控龙门磨床，同时改造后的设备能耗可比原来下降近40%，实现节能节材、降耗减排的目的。”武重总工程师桂林向记者介绍说。

“国外采用先进的纳米表面工程技术，对废旧机床进行改造利用，有效地恢复旧机床的性能，费用可比购置新机节约60%至80%。”桂林告诉记者，国内机械行业设备每年因磨损和腐蚀等停产、报废造成的损失高达千亿元。

“武汉获批为‘两型’社会综合改革示范区，刚好武重也在产业转型期，我们觉得机床再制造行业会有很好的发展机遇。”黄照说，近年来，武重全面展开机电产品再制造的科研探索，公司利用重型机床、数控大型机床等方面的专业优势，赋予了大批机床第二次生命。

去年年末，武重获批机床再制造试点单位。随后，集团就再制造生产领域设立了独立部门，由旗下武华重工公司分管。

目前，武重机床再制造主要针对市场份额最大的普通车床C616、C616-1等用户群，进行机床再制造与提升。经过对机床精度恢复和对原有零件的再设计、再加工及数控化升级实现机床的综合改造，使机床具有主传动全变频无级调速、全变频交流伺服驱动、气动夹紧、集中润滑等功能。再制造车床可实现单台利润率15%以上，超过新机床单台利润率。

此前，武重承接了一台济南柴油机厂引进的意大利落地镗，这台精密数控落地镗经多年的使用，机械精度已经不能满足要求，电气系统的故障频发且备件困难。

根据工厂要求，武重派出了一支专家组对此台落地镗进行了全面的整修。从机械搬家、机械大修调整、电气系统重新配套进行了一条龙服务，经过综合再制造机床恢复了加工精度及自动化的加工能力。

“然而，现在我们机床再制造还主要是单台大重型机床的维修改造，严重缺乏工艺规范，市场也稍显混乱。”桂林说。

“机床再制造应该纳入机床销售—维护—再制造这样一个完整链条中，将其作为机床的后市场。”桂林说，机床在被淘汰或进入报废期之后，完全可以通过再制造创造新的价值，创造一种后市场服务，形成较大的利润空间。

“在分工日益专业化的背景下，一些加工企业对机床了解不多，倾向于将工艺和设备管理进行外包，或者以缴纳一定服务费的方式交由专业公司进行设备维护、改造，工厂仅进行生产制造，这也是武重发展机床再制造的契机。”

记者还了解到，与零部件主要是恢复性再制造不同，机床的再制造多属于整机创新性再制造。由于10年前后的机床整体性能变化很大，再制造多会相应地要求功能升级。由于零部件再制造一般不进入流通销售环节，而是作为备件，而机床整机的创新性再制造产品则更容易成为独立完整的产业链。