说起玻璃，人们对这种透明物体最直观的感受就是它十分易碎。但是有一种玻璃，它必须坚硬，因为在发生破裂的那一刻，它不能像普通玻璃那样形成锋利的刃口，碎片也不能散落伤人，这就是汽车玻璃，作为一种功能化的安全玻璃，做好它并不容易。

从福州市去福清的高速路上，一块广告牌吸引了我们的注意——我们正在为汽车玻璃专业供应商树立典范。典范意味着行业的领先地位以及对行业强大的影响力。大胆亮出这块牌子的正是目前全球汽车玻璃行业排名第二的福耀玻璃工业集团股份有限公司。

走进福耀集团，谈的是自主创新，做的是自主创新，福耀集团正在享受着自主创新的累累硕果。截至2010年底，福耀集团已经申请163件专利，其中申请发明专利58件。

由此，我们不得不重新审视这个曾经一缺技术、二缺人才的民营企业。在全球汽车工业高潮迭起的背景下，福耀集团积极寻找着发展的契机，同时经历着行业的大浪淘沙。福耀集团如何成为中国汽车玻璃行业领先者？它的创新之路是如何走的？

实现关键制造设备自给

长期以来很多企业提及自主创新，大多集中在产品技术研发领域，事实上，制造设备如果不能实现自给就不可能实现完全意义上的自主创新。

福耀连续钢化炉的制造优化设备是汽车玻璃生产中的重要设备。因为双曲钢化玻璃是汽车边窗的主力设计，占总量的90%以上，能否大批量地连续钢化生产是解决成本、稳定和光学等矛盾的关键。

面对同行的激烈竞争，福耀集团必须尽快自主研发出一台能够符合生产要求并且性能稳定的设备。2002年，福耀集团开始研发这一项目，但他们发现最简单易行的方法已被国外同行申请了专利保护，靠引进是不可能了，只能另辟蹊径自主研发。

经过反复研究试验，福耀集团终于攻克了所有技术难题，设计出一台万能成型机。经过在生产试用过程中的多次调试和改进，连续钢化炉如今已成为福耀集团名副其实的主力设备。

福耀集团自行研发的炉外压制成型炉，也是企业制造设备领域的一次飞跃。

2005年开始，福耀玻璃研究院与机工部开始对炉外压制设备进行攻关，经过近两年的设计、制作、调试，2007年5月，第一台炉外成型压制炉在福耀福清制造部安装使用；5个月后，第二台炉子交付福耀重庆制造部。两台设备基本消化了福耀的天窗产品以及部分边窗、后挡玻璃的生产量。

正是在制造设备领域实现了高度自主创新，福耀集团才能在此之上不断改进并实现工艺技术的突破和创新，逐步形成了一套独特的汽车玻璃生产工艺。

超前做好技术储备

在福耀玻璃工程研究院一层的展示厅里，福耀集团总裁曹晖手持遥控器，为我们演示了公司最新研发的一种调光玻璃。这种用于汽车全景天窗的新型玻璃，目前可以调节为透光、半透光、不透光3种模式。

福耀玻璃表面技术研究所所长袁军林介绍说：“这种可变玻璃只是未来智能玻璃的第一步，随着玻璃表面处理工艺技术水平的不断成熟，未来的汽车玻璃将有可能通过增强、变色等处理，实现幻彩的效果甚至显示图文也是可能的。”

在展示厅里，另一款汽车前挡Low-E镀膜玻璃也吸引了大家的目光。这款节能环保型玻璃是利用磁控溅射镀膜技术和设备，在超高真空状态下，将洁净的玻璃表面镀上若干层纳米厚度的薄膜。这层镀膜在夏天能够大量反射太阳光谱中的热量，冬天能够减少汽车内热量的散失，在确保车内环境舒适的同时实现了节能减排。

袁军林说：“调试成功后的福耀Low-E镀膜玻璃，其可见光透光率不小于75%、太阳能直接透射比不超过43%，这一指标已达到国际领先水平。”

福耀集团正在积极追赶着市场，同时它的目光瞄得更远——寻找行业内的技术话语权。用福耀玻璃工程研究院福原康太的话来说，“现在是客户向我们提要求，今后我们的方向是做好前瞻技术储备，告诉客户我们有什么，为客户提供更多更新甚至超越他们想法的选择。”

2008年，日本丰田汽车公司的一张订单成就了福耀集团一个新的里程碑。日本丰田汽车将旗下一款准备在中国销售的新车后挡玻璃天线交由福耀集团，这是福耀集团第一次参与天线玻璃的同步设计。通常情况下，天线图纸设计好后必须经过测试才能验证其是否有效，最好的办法是在可以屏蔽电波信号干扰的天线暗室中进行，由于没有符合汽车级别要求的实验室，产品开发、验证进行得异常艰难。研究院天线技术研究所所长张丹群萌生了一个念头，要做福耀集团自己的天线暗室。全公司干部职工合力推进，2010年10月1日，这个投资1000万元的天线暗室正式投入使用。原来为丰田项目测试一套天线数据需要3个人连续8小时工作，现在可实现电脑自动测量仅需15分钟，可缩短项目整体研发时间75%。

站在国际竞争的舞台上，面临更高层次的自主创新，福耀集团感到需要建立一种更强大的创新体制来推动企业新一轮的增长。

福耀集团生产的汽车玻璃不仅积聚了先进的创新技术，还凝聚了贯穿企业发展始终的创新理念、创新意识和创新勇气。