“中国经济在继续快速发展，能源需求逐步增加。与此同时，随着易于加工的石油供应逐步减少，炼油厂使用的原油更加黏稠、酸性更大，因此，只有不断应用创新技术，才能生产出更多、更清洁的油品。”向记者作出这番分析的是布莱恩·史密斯先生。这位壳牌全球解决方案（美国）有限公司炼油催化剂部门的副总裁，日前来到北京，向中国客户介绍了壳牌在应对能源需求挑战中所开发出的新型催化剂，它可使炼油企业在制造清洁燃料的同时，获得更高的利润空间。

  作为全球最大的跨国公司之一，壳牌在2009至2010财年的销售额达到2851.29亿美元，位居全球500强企业第二、炼油行业第一。“面向市场持续加大研发投入，是壳牌不断发展的推动力。”史密斯先生介绍说。2009年，壳牌进行了全球业务重组，其中一项内容是组建了壳牌全球解决方案部。该部门的职能，是会同集团内部的其他项目和技术部门，为别的企业提供技术解决方案，以提高效益。记者了解到，目前中石油、中石化和中海油旗下的部分炼油厂已成为壳牌全球解决方案的客户，在双方共同努力下，这些企业生产过程中的能源支出已削减10％ 。除此之外，壳牌还将减压深拨技术转让给中国石油独山子石化公司，使其原油年加工能力从600万吨提高到1600万吨。

  新组建的壳牌全球解决方案部，主攻的方向包括哪些领域呢？史密斯先生告诉记者，该部门的业务重点之一是帮助炼油企业节能增效，提高油品质量。根据国际能源机构预测，未来25年，全球能源消耗将增加50％以上，增加部分超过当前北美和欧盟能源消费的总和，到2050年全球能源需求将是目前的2倍，而且新兴市场国家占全球能源需求的份额越来越大。以亚洲地区为例，预计这一地区的未来能源需求年增长率为3.7％，到2015年，亚洲发展中国家的能源消耗量将超越北美，成为全世界最大的能源需求地区。史密斯先生认为，“目前中国炼油厂面临的关键问题，是怎样以最低成本提供高质量的燃料，以保持竞争力，而未来燃料的标准将会变得越来越严格。”

  记者了解到，近年来，欧洲为了控制污染，对燃料中的有害元素的控制日趋严格。以柴油中允许的含硫量为例，在最近10年中，其上限从欧Ⅱ标准的500ppm降到欧Ⅲ标准的350ppm再到欧Ⅳ标准的50ppm,而最新的欧Ⅴ标准中，含硫量进一步降到了10ppm。中国目前一般执行的是相当于欧Ⅲ标准的国Ⅲ标准，即含硫量不超过350ppm,上海和广州等大城市最近已执行国Ⅳ标准，而北京市已执行国Ⅳ标准几年，并正在为2012年执行国Ⅴ标准做准备。

  油品质量的升级无疑为节能减排带来了积极效应，但给炼油厂带来了更大的挑战，只有使用更先进的催化剂，才能在油、气炼制过程中更好地脱除硫、氮和芳烃等杂质，提高油品质量。据壳牌人士介绍，在整个炼油厂的运营成本中，催化剂占到30％至40％。以中油壳牌惠州炼油厂为例，该厂每次的用量为600吨，每公斤价格在10至100美元。史密斯先生告诉记者，如果炼油厂的产品达到政府制定的高标准，催化剂是至关重要的，“没有高性能催化剂，柴油中的硫含量就不可能经济有效地降低到10ppm。我们这次给中国市场带来了最新推出的催化剂产品CENTERA,该产品可生产超低硫柴油，使柴油硫含量降低到10ppm,并提高炼油厂产量，从而每年为千万吨级的炼油厂节省至少3000万美元。”

  史密斯先生介绍，多年来壳牌一直对创新技术保持高投入，去年的科研投入达到12亿美元，从而保证了集团在不到10年的时间里连续推出了CENTINAL、ASCENT和CENTERA三代催化剂产品，促进了成品油质量不断提高。史密斯先生强调说，壳牌第三代超低硫柴油催化剂已在亚洲之外的20套炼油装置使用，它能在较低的温度下生产高质量的产品，从而使炼油厂的能耗降低20％并减少二氧化碳排放。与此同时，CENTERA还将纳米技术运用到加氢处理操作中，配合较低的反应温度，使得催化剂的寿命延长到了3年，仅这一项，又可为炼油厂每年节约1500万美元。

  据记者了解，目前壳牌炼油催化剂在中国市场的占有率为10％至15％，该公司正在与客户联手测试其性能，以便为中国市场提供量身定制的催化剂解决方案。史密斯先生谨慎地说：“如果未来对高性能催化剂的需求持续增加，我们有兴趣在中国建立生产基地，但目前还没有具体计划。”