兰州石化围绕“做好做强，做大做精，建设具有国际竞争力的社会主义现代化企业”的总体目标，加快转变经济发展方式，2009年主营业务收入达到591亿元，盈利能力居中国石油炼化企业前列，2010年1至5月实现主营业务收入272亿元，各项环保技术指标明显提升，促进了企业科学发展、和谐发展。 

优化装置结构

将现有原料“吃干榨尽”

  兰州石化是一家老企业，部分装置存在能耗、物耗、污染高和效益低的“三高一低”现象，存在安全隐患，制约了企业的发展。

  近年来，兰州石化一方面先后关停了“三硝”（浓硝、稀硝、硝铵）、化纤、老丁腈、年产250万吨常减压等30多套老旧装置，另一方面，兰州石化新建了年产46万吨乙烯、年产550万吨常减压、年产10万吨丁苯、年产5万吨丁腈等一批规模效益好的装置。这使兰州石化的装置结构更加优化，装置整体效益水平明显提高。其中，年产46万吨乙烯和年产550万吨常减压装置的建成，使兰州石化成为中国石油在西部的重要炼油化工产品生产基地。而年产10万吨丁苯橡胶和年产5万吨丁腈橡胶装置，则采用了兰州石化自主研发的技术，使得乙烯装置的配套更加合理、经济。乙烯生产中产生的丁二烯等半成品或成品，可作为生产丁苯和丁腈装置的原料，生产出的产品不仅价值更高，还提高了装置的利用效益，这两套装置的建成使兰州石化成为了我国重要的橡胶生产基地。  

  兰州石化的炼油装置要加工来自不同产地、品质各异的七种原油。为此，兰州石化充分发挥“炼化一体化”生产优势，本着“宜芳则芳、宜烯则烯”的思路，加强常减压装置石脑油分析，链烷烃含量高的石脑油送到乙烯装置中生产乙烯，芳烃潜含量高的石脑油送到连续重整装置上生产苯、甲苯、二甲苯和生成油，优化了石脑油资源，提高了优质乙烯料的自给能力。同时，组织攻关组加强乙烯原料品质监控，及时调整投油结构，提高轻烃掺投比例。轻质原料裂解量占总投油量由以前的10％提高至现在的17％左右，促进了大乙烯装置收率稳步提高、能耗逐步下降，实现了内部资源的高效利用。与此同时，兰州石化还不断完善炼化互供系统，积极拓展炼化互供物料种类和数量，力求将原料“吃干榨尽”。目前企业已实现了氢气、氮气、炼厂干气等20余种物料的互供。

发展循环经济

向清洁生产要效益

  位于黄河上游的兰州石化肩负着提供清洁能源和保护黄河流域生态环境的双重责任。因此，企业在扩大生产规模的同时，努力降低“三废”排放，向清洁生产要效益。以年产550万吨常减压装置为例，该装置所产生的“三顶瓦斯”可全部引入干气脱硫系统，脱硫处理后，回收制成硫磺，清洁干气作为工业燃气使用，使原本排放到环境中的二氧化硫变成了能够销售的硫磺。而企业已投用的年产300万吨重催装置再生烟气脱硫设施，则采用国际先进的湿法洗涤工艺处理催化裂化装置产生的烟气，外排烟气中二氧化硫脱除率达到95％以上，每年减少二氧化硫排放3000吨以上。 

  在用水方面，兰州石化本着“高水高用、低水低用，中水回用”的思路，新鲜水主要用于生活用水和重要关键的生产部位；工业水经过处理后，再用于设备冷却、物料调配等工序；生产中排放的污水也尽可能回收，经过处理后用于冲厕、浇灌花草树木，实现水资源的循环利用。过去兰州石化酸性水汽提装置的净化水外排，现在经过处理后，用到了年产550万吨常减压装置上，提供电脱盐用水和配碱用水，仅此项每小时可节约新鲜水160多吨。 

  兰州石化新建了处理量为每小时1080吨的炼油污水深度处理回用装置，经过气浮、曝气生物、混凝沉淀等六道主要工序，去除了污水中的有害物质，使炼油装置的外排废水达到一级脱盐水标准，再回用到生产中，成为锅炉给水。这套装置于2009年11月投用后，使得加工每吨原油的新鲜水耗由原来的0.85吨左右降至0.5吨；炼油污水回用率由30.71％提高至73.79％，取得了节能减排和水资源再利用的“双丰收”。

  随着市场对环保型高标号汽油需求的增加，兰州石化积极调整产品结构，确保出厂汽油全部达到高辛烷值、低硫的国Ⅲ标准。目前，兰州石化正在加紧建设年产180万吨汽油加氢装置，同时开展年产300万吨柴油加氢装置建设的前期工作。文／本报记者 李琛奇 通讯员 冯作文