近年来，湖北宜化集团致力于走“科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少”的低碳经济路线。公司已投入巨资建立资源节约型和节能减排型生产体系，初步实现了“低消耗、低排放、高产出”的发展模式，年节约矿产资源80多万吨，直接增效12亿元。

  据了解，宜化集团成立了由董事长蒋远华牵头的节能减排领导小组，层层签订目标责任书，并定期考核完成情况。宜化集团对节能减排的工作质量开展全方位“比较”管理，对各子公司造气耗煤、氨醇耗电、尿素耗蒸汽等多项指标制定比较措施，逐月进行考核评比，考核结果与干部年薪和员工收入挂钩。经过比较管理，仅造气耗煤一项年降成本就达1亿元以上。 

  蒋远华告诉记者，技术创新是推进节能减排最根本的措施。宜化通过引进国内外先进技术和加强自主创新，走出了一条“循环用水、科学用气、综合利用、优化结构”的循环经济新路子。

  据介绍，宜化投资1.2亿元建设的新型节水型循环冷却系统，使全集团循环水生产能力达到每小时16万吨，水的重复利用率提高到98％以上。合成氨系统水的重复利用率达到98％，超过行业一级清洁生产水平（国际先进水平）3个百分点；宜化运用“热电联产、能量梯级利用”的理念和技术，投资1.5亿元建设11套造气余热发电机组和2套硫酸余热发电机组，总装机容量达30兆瓦，年节电2.3亿千瓦时。在新建的年产12万吨离子膜烧碱项目中，宜化采用了离子膜制碱新技术，吨碱电耗达到国际先进水平，比国内同行业平均电耗低50千瓦时—80千瓦时。在尿素生产中，他们采用自主开发的无真空泵低电耗的PSA脱碳工艺代替了原有技术，年节电2400万千瓦时；宜化投资610万美元引进国外低位热能回收专利技术，对硫酸系统进行低位热能利用，热能回收率由普通工艺的70％提高到95％以上，且节约循环水量80％，节电1360万千瓦时／年，年增效益2500多万元。随着节能减排工作的不断深入，宜化的环保管理逐步形成了源头控制、清污分流、梯级回收、末端治理、循环利用的系统化模式。

  目前，宜化集团已构建了煤化工、磷化工、盐化工三业并举的产业格局，形成了上、下游产品的物料支撑关系，初步建立起一个物料循环使用、资源共享、副产品互换及自身循环利用的经济发展模式。