在刚刚结束的全国机械设备减磨修复节能技术创新研讨会上，一种新的金属减磨修复技术产品引起众多企业和专家的关注。据了解，这种具有自主知识产权名为“摩安”（MORUN）的金属减摩修复剂产品具有减摩抗磨、增加动力、降低油耗、改善尾气、降低噪音、延长机械寿命的作用。国产金属减磨修复剂的研制成功和批量生产为在我国全面推广应用金属减磨修复技术创造了物质条件。

  “推广应用金属减磨修复技术，可以有效地减少机械摩擦、降低材料磨损、节约能源消耗和改善燃气排放，对我国走新型工业化道路、建设循环经济、实现节能减排的发展战略具有十分重要的现实意义。”中国工程院院士徐滨士表示，和工业发达国家相比，我国相同工业产值的能耗高，机械装备使用寿命短，造成资源浪费很大，节能降耗一直是我国工业发展中努力追求的目标。

  据统计，全世界大约有三分之一的能源以各种形式消耗在摩擦上，约有80％的机器零部件是因为磨损而失效的。各类机器在工作时，其各零件相对运动的接触部分都存在着摩擦，摩擦是机器运转过程中不可避免的物理现象。摩擦不仅消耗能量，而且使零件发生磨损，甚至导致零件失效，造成资源的大量浪费。据中国工程院发布的摩擦学调查报告，我国每年因摩擦磨损造成高达9500亿元经济损失，占GDP的4.5％，全国因机械摩擦、磨损所带来的能源、材料年消耗价值惊人，而由于汽车等热能动力机械所带来的排放污染则更是触目惊心。  

  “面对如此严峻的资源、环境形势和艰巨的节能减排任务，必须加快技术创新步伐，推广应用金属减磨修复技术。”中国设备管理协会副会长陈玉平说，推广应用节能降耗减排领域的新技术刻不容缓。

  金属减磨修复技术是近年来出现的一种新技术，主要是以润滑油脂为载体，将微纳米层状硅酸盐粉体材料输送到摩擦副表面，利用摩擦过程中产生的瞬间高温、高压作用，在金属摩擦表面形成一层类金属陶瓷修复层，实现金属磨损表面的不解体修复。该材料还具有精细磨合的功能，在形成修复层的过程中可显著降低摩擦表面的粗糙度，改善设备的润滑状态，最终实现延长设备使用寿命，减少摩擦功率损失。

  金属减磨修复技术可广泛用于变速箱、齿轮传动机构、发动机等零件，解决苛刻条件下的运动零件因为磨损严重导致的装备使用寿命低、运行能耗高等问题。我国铁路近10年来专项试验和规模化生产应用，已经证明了这种材料的安全性、有效性、实用性。实验结果表明，这个技术在铁路内燃机机车的柴油机可节约燃油2.5％，也有的达到6％。主要摩擦副气缸套可延长使用寿命3—4倍。同时提高高速铁路车辆的传统齿轮、滚动轴承减摩耐磨性，在安全性方面也有很好的应用前景。同时，在冶金行业钢厂齿轮传动设备的应用试验，得到了降低9.0％电能消耗的成果。家用汽车采用该项技术后，恢复发动机压缩压力幅度可达30％以上；汽车尾气污染排放可分别减少30％和20％以上。金属减磨修复技术在各工业领域显示出广阔的应用潜力。

  “在当前国家能源缺口越来越大、装备制造业在国民经济中的作用越来越强的情况下，大力推广这个技术的工业应用，具有十分重要的经济效益和社会效益，也具有非常广阔的发展前景。”徐滨士院士说。

 文／本报记者 刘 瑾 实习生 马 磊