王康健 53岁，高级技师，大专学历，现为宝钢股份公司宝钢分公司首批轧钢技能专家，国家钢铁行业轧钢专业考评员、裁判员。先后荣获冶金行业科技进步特等奖和国家科技进步一等奖等荣誉称号。

  从1979年参加工作进入宝钢，30年来，王康健同宝钢一起成长，从一名普通工人成长为一线生产岗位的高级技师，截至目前，他已申请专利25件，获得技术秘密75项。在上海被誉为“工人发明家”的王康健，今年1月11日又在国家科学技术奖励大会上获得了“工人创新奖”，为宝钢工人争了光。

  30年来，王康健历经了宝钢发展2030、1420、1550三套引进轧机设备的开工调试与投产，在充分吸收的同时，王康健一直惦记着“自己也要搞出点名堂”。

  在刚进宝钢那几年，王康健发现生产中经常出现乳化液造成的斑迹问题，产生大量次品，于是萌生了改造生产工艺的念头，宝钢对他的创新想法给予了大力支持———又是派他到德国学习，又是让他牵头成立技术改造小组。王康健对得起公司给技术小组投入的百万元研发投入，问题顺利解决，改进后的工艺还获得5件国家专利授权，这是他在创新之路上迈出的第一步。

  从此，王康健一发不可收。

  由于钢质两片罐（又称DI材）是采用镀锡板通过冲压变薄拉伸工艺制造而成，变形后罐身的最薄处仅为0.065—0.075毫米，相当于一张薄纸，因此对其冷轧DI材的尺寸精度及内部材质性能提出了相当苛刻的要求。目前世界上只有少数几家钢厂能生产DI材，国外同行一致认为DI材远比高等级汽车板难于生产。

  王康健迎难而上挑起了DI材攻关的重担。经过无数次的现场调试、试验跟踪以及大量的原始记录的分析，王康健推出了优化辊形曲线改善轧机辊缝形状的轧制工艺，有效地保证了冷轧DI材的尺寸精度。正是由于他的执着追求，从而结束了中国制罐用DI材完全依赖进口的历史。

  冷轧极薄板轧制在当今世界同行业中也是一大难题，随着国内外市场对薄规格冷轧板需求的提升，具有丰富轧钢经验的王康健，又勇敢地承担起极薄板“低成本、大批量生产”的高难度课题。1420冷连轧机投产后在轧制极限规格0.18—0.19毫米极薄板时，轧制速度只能维持在600—700米／分钟，进一步提速，轧机就会发生尖锐的啸叫并随之变为剧烈振动，引起严重的振动痕缺陷。这一问题困扰工厂多年。王康健找出关键影响因素，通过改善工艺润滑条件，优化轧制规范，有效地攻克了轧机高速轧制极薄板时的振动问题。轧制速度从600米／分钟提升到1200米／分钟，实现了大批量高速、稳定轧制0.18毫米厚度极薄板的梦，该产品填补了国内空白。

  创新也不是一帆风顺的，需要沉得下心，耐得住气。王康健和他的团队也曾经有过“六年磨一剑”的创新经历。

  王康健告诉记者，冷轧机组生产运行速度非常快，一旦带钢表面出现缺陷，必须及时发现并处理，否则就会造成生产中断。在所有缺陷中，最怕碰到孔洞和边裂，因为孔洞和边裂极其细微，在高速传动的钢板上很难发现。于是，王康健就开始考虑用自动化技术来检测。此后的六年时间里，王康健与他的团队联合攻关，攻克了一道道难关，开发出高速带钢多功能在线检测系统。有了这套系统，轧机可以自动检测缺陷，准确率几乎达到100％，该项目获得国家发明专利3件、实用新型专利7件、企业技术秘密12项。该项目目前已经推广运用6套，已累计产生经济效益1.1亿元。

  现在，王康健又投入到宝钢股份公司梅钢冷轧项目的自主集成、自主创新工作中。他告诉记者：“宝钢的冷轧设备都是进口的，如果我们能够有自主研发的冷轧设备，那就标志着我们30年来的技术储备达到了一个突破口，标志着我们的装备制造水平又上了一个新台阶。”

      文／本报记者 李治国