这是一条循环经济产业链条。

  在列入国家科技支撑计划的“吹氧造锍多金属捕集技术”项目承担单位山东东营有色金属有限公司的生产车间内，方圆公司总工程师、生产总厂厂长李维群指着一台熔炉说，“不管多复杂的矿料都能吃下去，而且做到‘吃干榨尽’：不仅铜的回收率能达到97.98％，其他贵金属的回收率也超过97％。余热可以梯次利用发电；冶炼烟气可以用来制酸；炉渣选矿后也可以高值利用；水资源闭路循环，实现了废渣、废水的零排放。”

  作为我国自主研发的贵金属提取重点先进技术，“吹氧造锍多金属捕集技术”被业内人士认为填补了我国有色冶金领域的技术工艺空白，通过了国家科技支撑计划重点项目可行性论证。

  目前，随着我国有色金属行业自主创新步伐加快，像这样的自主研发先进适用技术正在越来越多地进入企业，为加快有色行业产业结构调整、淘汰落后产能，促进产业升级提供强有力的技术支撑。

技术创新空间巨大

  近年来，我国有色金属产业迅速发展，中国社科院工业经济研究所最近发布的《中国矿业发展战略报告》研究表明，我国重要矿产资源总量规模大，但人均占有量低。特别是不同品种矿产资源的开采条件差异较大，矿产资源的平均品位较低。“中小型矿、贫矿、难选矿和综合矿多，共生伴生现象普遍，可采程度差，成为我国有色金属产业发展的一个瓶颈。虽然近年来随着技术的发展，我国矿产资源总体利用程度不断上升，但仍有近一半资源得不到充分利用。”报告撰稿人罗仲伟研究员告诉记者，以铜矿为例，铜矿山的精矿含铜产量还不到消费量的20％。而且在开采、加工过程中浪费也较大。

  中国有色金属工业协会会长康义说，“以铜为例，按照国家《有色金属产业调整和振兴规划》，今年要淘汰落后铜冶炼产能30万吨；而到2011年，铜保障能力要提高到40％。这对我国包括铜冶炼在内的有色金属行业技术创新提出了更高要求。” 

  根据专家分析，只要大力采用先进适用工艺技术，充分开发利用低品位矿、共伴生矿等，切实提高资源综合利用水平，我国有色金属的有效利用潜力可以大大提高。新中国成立60年来，我国铜冶炼行业进行了十几次大的工艺改革，已经从全部依靠体力劳动的烧结锅焙烧、真吹炉炼铜，发展到目前的用电脑控制闪速和艾萨熔炼炉，节能环保和循环运用资源技术成为发展趋势。尤其是近年来，国际上大多数先进炼铜工艺在我国均得到运用。到2006年，从国外引进粗铜冶炼工业技术的生产能力已占到当年整个生产能力的72.94％。

  “但单纯依靠引进技术，也有很多问题，比如，要缴纳高额专利使用费，对生产规模、对原料采选要求很多，技术和生产依赖性太高等。”中国有色工程设计研究总院前副院长、“吹氧造锍多金属捕集技术”研制者蒋继穆表示，“我国必须开发出具有自主知识产权的先进技术设备，这样有色金属产业发展安全才能获得坚实的支撑，而且我们有能力开发属于自己的适用技术。”

企业研发大有可为

  在产、学、研三方紧密配合下，近年来，我国有色金属冶炼领域的自主技术创新正方兴未艾，一个重要支撑是国家从产业政策、技术扶持政策上大力扶持企业自主创新。

  记者了解到，国家发展改革委在《产业结构调整指导目录》中将“硫化物无污染强化熔炼工艺开发及应用”列入了有色金属产业政策鼓励类，要求“采用生产效率高、工艺先进、环保达标、资源综合利用效果好的氧气熔池熔炼或氧气漂浮熔炼工艺”，鼓励企业使用金属冶炼提纯和循环利用技术。前不久，“吹氧造锍多金属捕集技术”也被列入国家《节能技术推广目录》，要求在全国推广。

  “从政策导向中可以看出一条清晰的主线：国家积极鼓励资源的高效利用，鼓励节能减排。”北京现代循环经济研究院院长刘兴利说，“有色金属行业是我国当前发展循环经济的重点领域之一。人们总认为有色金属冶炼是高耗能产业。其实，只要大力开发节能减排技术，我国主要有色金属产品单位能耗是完全能够大幅下降的，传统高耗能产业完全可以转化为循环经济产业。”

创新提高产能效益

  企业既是自主创新的重要主体，也是自主创新的受益者。通过运用新技术，有色冶炼企业提高了应对市场变化的能力，创造了巨大的效益。

  作为一种冶铜综合回收技术，“氧气底吹法”几年前就在实验室研制成功，但由于缺乏规模生产试验的厂家，技术一直没有得到大规模应用。方圆公司经过艰苦攻关，将吹氧技术的应用从年产3000吨粗铜的半工业化实验，扩大到了年产10万吨规模。

  由于该项技术能大幅度提高资源综合回收率、利用率和保障能力，其“食谱”很广，可用于闲置复杂矿的处理，这就极大地拓宽了可选初矿资源的范围，企业在全球范围内拓宽原料采购渠道。今年，他们就利用国际金融危机中矿产资源价格下跌的机会，抓紧购进和储备了一批品位较低的矿石。

  方圆公司首席技术专家申殿邦说，凭借技术优势，他们可根据市场供求情况，灵活调整矿业产能规模，通过加入炉中的矿料比例调整贵金属矿生产结构。“比如，如果铜市不好，我们就加大提取其他贵金属的比例。”技术的灵活性给企业带来了生产的灵活性和应对市场变化的主动性。 

  使用该项自主技术，当然更直接带来的是可观的经济社会效益。企业不仅节省了一笔不菲的专利使用费，节省设备投资、降低运行成本和循环经济效益也十分可观。该企业所用装备全部国内研发制造，与引进国外工艺相比，节省投资近40％。而且氧气底吹炼铜新工艺通过自热熔炼，完全实现碳的零排放。按年处理50万吨有色金属伴生矿的加工能力计算，与国内同行业的炉子配煤率在3.8％至8％，年可节约1.9万至4万吨煤，节省燃料费用3000万元，减排二氧化碳3.17万吨、减排二氧化硫0.06万吨、年增余热发电3000万千瓦时，节约动力费达1800万元。

  “通过大力实施自主创新，有色冶炼行业不仅找到了高效利用低品位的多金属矿产资源的新技术，也为尽快淘汰落后产能找到升级改造的新方法，更为我国金属冶炼行业发展循环经济探索了一条新路子。”中国有色金属工业协会副会长尚福山说。