钢铁工业是我国重要的基础原材料工业，为国民经济稳步健康发展起到了重要的支撑和促进作用。与此同时，钢铁工业也是个高耗能高污染、资源消耗的产业，其节能减排工作备受关注。

  中国钢铁工业协会常务副秘书长李世俊表示，目前钢铁企业以构建循环经济和资源节约型社会为目标，利用信息技术，努力降低能源和资源消耗，控制废气废水排放；建设环境监测系统，加大对环境污染的监控，促使钢铁工业循环经济发展。

  统计显示，截至2007年底，宝钢、济钢、武钢、通钢、南钢、杭钢、兴澄特钢等企业相继建成或正在建设能源管理系统或能源综合平衡系统，为本企业节能降耗做出了贡献。 

  “能源管理系统是钢铁企业整体信息化最为重要的部分之一。”业内人士如是说，能源管理系统对生产过程所需能源进行优化调配和能源消耗的在线实时监控，确保生产用能的稳定供应；监控能源设备状况、能源设备集中管理与自动化操作。

  在宝钢，其能源管理系统按循环经济基本要求规划设计，使分布于全厂范围的变电所、排水泵站和给排水设施、煤气加压站、煤气混合站及能源分配设施等通过计算机网络联结在一起，综合考虑能源供应和需求，以能源调度为中心，建立客观能源消耗评价体系，完善能源信息的采集、存储、管理和有效利用，加快系统的故障处理，提高对全厂性能源事故的反应能力，实现在公司层面对能源系统采用分散控制和集中管理，优化能源调度和平衡指挥系统，达到能源管理高效、敏捷、经济，实现能源管控一体化。数据显示，目前宝钢吨钢综合能耗、煤气的放散率每年平均降低1.6％，按6年间平均750千克／天计算，每年节支约8.8万吨标煤，约折合人民币2530万元。

  在鞍钢，其生产管控中心是一个现代化、信息化的生产指挥中心，是集生产、能源、环保、运输于一体的调度系统。通过对能源数据的监测和分析，达到生产指挥调度和能源调度，对能源需求和消耗状况的实时监控。占鞍钢总能耗近7成的铁前系统能耗指标与上年同期相比，2008年上半年入炉焦比降低15.6％，高炉利用系数、高炉热风温度、高炉入炉品位均有提高；通过不同能源管网的闭环管理，加强对污水处理设施的整改、完善，实现对污水的有效处理。同时扩大回用水的利用范围，最大限度提高循环水利用率，目前工业水循环率达96％以上。绝大多数工序水单耗同比有大幅度降低。

  在济钢，其能源管理控制中心在确保生产用能稳定供应的前提下，实现资源配置的最优化。管控中心主要包括能源管理系统、环境监控系统、水气系统、电力系统、煤气系统。济钢有关负责人介绍，系统建成后，每日减少煤气排放282万立方米，减少氧气放散4.32万立方米；年创经济效益3760万元；煤气柜位预测系统每日增加发电量4万千瓦时，年可增加效益504万元；吨钢耗新水量由项目实施前的3.77立方米／吨下降至项目实施后的3.61立方米／吨，年直接效益304万元；电力系统实现了科学调度、削峰填谷、年节约电能直接经济效益为360万元，实现远程集中监控，节省人工费用292万元。

  中钢协有关负责人表示，目前，宝钢、武钢、济钢、鞍钢、通钢、重钢、莱钢、南钢等14项节能减排电子信息技术、产品与方案，被工业和信息化部列入《推荐目录》向社会推荐。其中能源管控系统、焦炉管控系统、燃气煤气发电系统、烧结综合控制系统、高精度节能型焦炉烘炉控制系统等，在行业内外具有很好的应用推广价值和广阔的市场。