在海洋石油工程股份有限公司采访，让人感受最深的是“人人会算账，处处挖潜力”的节约新风。面对高油价带来的机遇和挑战，海油工程从容应对。他们有一个共同的理念：越是油价高企，越要从严管理。

  以前，海油工程塘沽制造场地的照明灯是光控的，只要光线稍暗一些，灯就会自动亮起来。机械动力车间设施队队长张龙和同事一起把光控器改成了人工控制的时控器。照明灯开启的时间推迟了15到20分钟，每天节省电近40千瓦时，一年就节约近万元。

  海油工程建造公司对节能减排采取的是“责任田”的管理模式，年初由公司总经理与机关各部室、车间、中心签订节能减排责任书，将节能指标落实到每一个单元。各单元都悬挂节能责任牌，每月、每周由副总经理带队，对各单元进行检查、评比，并根据成绩进行奖惩。从2007年至今，员工提出了400多条“金点子”，其中10多条已经在生产建设中发挥了重要作用。

  2007年8月中旬，海油工程建造公司将生产熔炼炉的厂家————北京远通公司“请”进来，为2台650千克的熔炼炉加装了纳米燃油装置，在乐东油气田海底管线和蓬莱19—3导管架阳级铸造工程中试验成功，节约燃油约10％。他们还利用工程余料，制作了5台储水箱，将饮水机过滤产生的废水重新利用，每台每年节约300多立方米水，提高了水资源的利用率。随后该公司结构车间在原有电焊机的基础上开发并研制成功了自动控制开关装置，减少了电焊机空载运转时间，目前已经推广至整个塘沽场地，年节省电50万千瓦时。

  海油工程还注重采用新技术、新设备、新工艺降低能耗。公司投资近200万元购置了2台海水淡化设备，每年可节约相当于440吨标准煤的油耗。

  海洋石油工程股份有限公司把节能减排作为理念，以加强方案的优化和技术创新为促进杠杆，实施全方位的节能减排管理模式。

  国内最大单体平台————9200多吨重的渤中34—1中心处理平台开工后，设计人员优化组块主结构的斜撑和浮托安装支撑结构，节省钢材约500吨，费用400多万元；采用在非连续滑靴间设置可传递牵引力的铰接式连接键的创新形式，使得新形式的滑移装置兼具了非连续式滑靴节省钢材的优点和连续式滑靴对组块强度要求低的优点，节约了百余吨钢材，节省费用约200万元；采用三十六短斜撑替代了原来笨重的DSF装置，节约钢材200多吨，从建造到装船，组块的自重始终由滑移装置来承受，避免了传统方案中繁琐的重量转移过程，简化了建造过程，节省费用约500万元。

  “提高节能减排水平，这既是国家发展的需要，也是提高企业核心竞争力、加快发展的必然要求。”海油工程公司总裁兼党委书记姜锡肇说。

  海油工程公司在生产建设中实施“绿色”作业，工业废物管理始终坚持科学化、精细化和可持续发展的管理理念，制订完善的工业废物清理、收集、分类、运送和处理工作程序，彰显了公司的国际化管理水准。

  公司首先理顺管理体系，明确责任，做好规划，全面实施精细化管理。其次，对产生工业废物的主要场所————海油工程制造场地进行科学化综合治理。对喷砂、喷漆车间进行了改扩建，完善了包括降尘、清砂、加湿、加温、空气循环除尘系统和废气催化、净化系统，大大减少了工业废物的产生。而对制造场地进行全面整理，产生的工业废物都能随时清理、分类、装箱、清运、无害化处理。再次，海洋石油工程股份有限公司目前拥有各类船舶17艘，各船队全部安装了污油水检测计量仪，污油水的处理全部交给具备处理资质的企业进行无害化处理。      文／刘永安