通产丽星股份有限公司的产品毛利润率一直保持在20％以上，这是一个让很多制造业同行羡慕的数字。到底是什么帮助他们在激烈的竞争中保持这样的盈利能力，通产丽星股份有限公司总经理陈寿把原因归纳为依靠自主创新，不断提升产品附加值。那这个附加值到底是怎么产生的，记者走进通产丽星生产车间，一探究竟。

  在陈寿带领下，记者穿上工作服，戴上帽子，经过风淋，进入生产车间参观。一进门就看到一台拉管机正在忙碌，白色的五层复合软管正源源不断地拉出来。“这是包装软管生产的关键设备，以前这套设备全部从日本引进，现在除了拉管头，其他设备都是国内配套，我们还自主设计开发了相关控制软件，使日产量比设计产量提高了300％。”陈寿告诉记者，通过改造设备，提升生产能力，降低生产成本，只是他们提高附加值的第一步。

  从制管工序往下看，下一步就是印刷环节，“以前我们只能生产包装软管，软管上产品说明及图案的印刷要在其他配套企业完成，这增加了产品运输成本。”通产丽星股份有限公司总工艺师陈文涛介绍说，“我们当时想，如果印刷环节也能在我们这里完成，那么软管的附加值又能提高一部分，并且能为客户节约运输费用。”

  但是，高档品牌化妆品的包装印刷要求很高，不但要求印上去不掉色，而且图案和文字得清晰精美。要解决这个问题，关键是油墨配方，经过自主创新，通产丽星相继攻克了印刷用油墨及保护用的亚光油墨技术难关，使印刷质量达到了国际先进水平，这不仅让产品附加值又提升了一步，而且为企业争取到了不少订单。记者在车间里注意到，通产丽星的产品印刷已经实现了全自动生产。“我们还通过自主研发解决了印刷速度和软管生产速度的协调问题，我们称之为柔性连线生产方法。”陈文涛笑着向记者介绍说，“那边生产出多少软管，这边就能印多少，上下两道工序实现了无缝对接。”

  改进了软管生产设备，掌握了印刷技术，他们又在软管用配套盖子上打起了主意。2000年前后，国外化妆品包装物用盖的专利技术相继到期，早就惦记着这个领域的通产丽星紧紧抓住机会，上马软管、瓶用配套盖生产线。记者看到注塑生产车间里，几十台注塑设备一字排开，每台机器一次能成型24个甚至更多盖子，从上料到机械手拿出成型的产品，只有短短的几秒钟时间。在盖子产品的分拣环节，记者注意到工人正在操作一台小机械把盖子从打开状态合上成客户所需的闭合状态。陈寿告诉记者：“这是厂里的工人师傅们想出来的办法，以前这道工序全靠手工操作，效率很低，拖了后腿。我们在厂里积极开展技术创新，鼓励、指导工人师傅积极改进工艺环节，现在厂里像这样的技术创新每年有几十项，这又部分提高了产品的附加值。”

  从注塑生产车间出来，记者来到了模具车间参观。“机床是制造业的母机，而模具则是塑料加工的母机。”陈寿介绍说，任何的塑料产品，都要通过模具成型，当其他企业把模具生产纷纷外包的时候，通产丽星却反其道而行之。“化妆品行业变化快，国外的模具产品价高，一套要数万美元，而我们自己生产的成本是数万元人民币，而且能够随时根据客户的需要变化模具的设计与制造。”陈寿说。目前，通产丽星已经从维修模具、仿制模具发展到自主设计开发模具，可以利用先进的CAD、CAM开发系统，进行复杂的高精度模具开发设计，并借助CNC电脑加工中心进行模具制造加工，为进一步提升附加值打开了空间。

  看完了模具车间，记者又来到设计室，看到10余位设计人员正在忙碌，陈寿介绍说，通产丽星已能够与国外化妆品品牌在包装设计上进行对接，他们提出新产品的方案，我们就能落实到设计环节，并能在两到三天内生产出样品，这让我们的客户感到非常满意。此外，通产丽星还针对客户未来的需要进行预研，并申请相关的专利，提前构筑竞争的技术壁垒。“比如你看到普通的化妆品包装软管，如果能在里面再加一层隔膜，使一支管里能灌装两种不同的化妆品，使用的时候又能通过出口混到一块，那附加值又能大大提高。”陈寿自豪地说，“现在我们已经掌握了这样的技术。”

  从设计车间出来，记者不禁感慨：在通产丽星，一根小软管从原料到成品，一圈下来，增值的空间还真不小，真是软管虽小道道多，里面的经济文章值得细细来读。