彩虹集团公司是我国第一只彩色显像管的诞生地，也是我国生产量最大、配套能力最强的彩色显像管生产企业。经过近几年的努力，彩虹集团万元工业产值能耗已呈逐年下降趋势，2005年为0.5吨标准煤，2006年为0.47吨标准煤，2007年下降为0.45吨标准煤。

一项技术革新年省电费82万元

  彩虹集团彩管二厂荫罩车间AB线2＃黑化炉（Blackening Furnace）肩负着ABCD四条生产线所有品种荫罩的黑化任务，荫罩黑化时黑化炉需要消耗大量的电能对炉体进行加热和保温以满足工艺要求，每天消耗的电能大约为1万千瓦时。

  多年来，荫罩黑化时作业人员须将荫罩单层平铺置于支架上，支架进入黑化炉前经过入口处的叠加装置进行叠加，黑化完出炉后再经过出口处分解装置将支架分开，像这样正常生产时需要150个支架，由于支架数量多，间隙紧密，运行路线长，所以进出黑化炉一个循环所吸收的热量需要消耗大量的电能。

  为了降低生产成本，经过黑化组工艺员反复摸索观察并和相关技术人员协商论证后，尝试将荫罩黑化支架去掉进行黑化。要将支架去掉且保证产量不受影响，必须将荫罩投入方式由双层支架单枚放置改为两枚一摞直接放在网带上进行黑化。在随后的试验过程中发现产量保证了质量却无法满足工艺要求，出炉产品中荫罩黑化膜厚度存在低于工艺下限的现象，于是工艺员通过对黑化炉DX气体中CO含量、黑化炉冷却区空气添加量以及黑化炉网带速度等进行了探索性调整，同时加强对员工作业的培训，并联系技术科、机动科解决了工艺和设备存在的问题，经过40余次实验之后，荫罩黑化膜厚度终于达到工艺范围，产量、质量完全符合生产要求。

  今年“五一”后，荫罩车间全面实现了荫罩无支架双层黑化，大大降低了黑化炉电能消耗，每天可节约电能4000千瓦时，年可节约资金约82万余元。

软化水代替纯水年增利96万元

  在彩虹集团，记者还听说了“节约明星”为企业年增利96万元的故事。

  彩管制造的关键工序涂屏工序BM感光胶显影水，一直沿用价格昂贵的纯水进行显影作业，使成本居高不下。寻找替代工艺降低成本，是行业内多少人的梦想。如今，这个困扰行业发展近30年的难题，被彩虹集团彻底攻克了。

  彩虹集团公司彩管一厂H线涂屏组长赵荣在工厂开展的“百万创新行动”中，凭借多年的实践经验，从最平常、最稳妥、最被认可的工艺着手，大胆提出了使用软化水替代纯水进行显影生产的设想。项目在经过多次可行性论证及多套方案的模拟演练后首次进行成功替换，从此改变了使用数十年的涂屏工艺，这种节能措施，每年可为工厂节约96万元，他本人也因此荣获彩虹集团“节约明星”称号。

优化流程实现技术节能

  彩虹集团紧紧依靠技术进步，实现了技术节能。

  自生产线投产以来，彩虹集团彩管二厂封接锥加组的锥清洗装置都是24小时不间断地进行，即使是在传送带吊栏空缺时仍然消耗纯水，造成了很大的浪费。小组在锥清洗炉内增加了一套节水装置，通过光电管检测吊栏上的锥体控制纯水的消耗，使纯水消耗量比以前降低了50％。

  2007年，彩管一厂通过实施29项创新节能项目，年节约动能费用约234.79万元，其中将涂屏加热器前移，减少石英管电能消耗，使涂屏工序每小时电量下降约130千瓦时左右，年节约资金59万元；通过工艺改进，使彩管制造流程得到优化，生产周期缩短3个半小时，年节约80余万元。

      文／本报记者 刘晓辰