编者按 近年来，在国家政策的大力支持下，东北装备制造企业的快速发展令人振奋，曾经的“共和国装备部”再现辉煌。1月末，本报特派记者远赴东北三省，采访了大连、沈阳、长春、哈尔滨等地多家具有代表性的装备制造企业，力图探寻他们由弱到强、由小到大的发展之路。隆冬时节的东北天寒地冻，但火热的生产一线，让记者感受到了我国装备制造业辉煌的未来。

  装备制造业是为国民经济各领域和国防建设提供技术装备的基础性、战略性产业。当前，我国正处于工业化进程的关键时期，加快振兴装备制造业是贯彻落实科学发展观、转变经济增长方式的重大举措，对推进产业结构优化升级、增强自主创新能力、振兴老工业基地和实现节能减排目标具有重要意义。

  新中国成立以来，我国逐步建立起了门类齐全、具有相当规模和一定水平的装备制造业体系，尤其在东北地区，装备制造业成为东三省最大的竞争优势之一，也为我国的现代化建设做出了积极的贡献。但是在改革开放初期，由于体制、机制、观念等方面的原因，这些曾经辉煌一时的企业落后了，很多企业濒临破产。近几年来，在东北振兴政策的指引下，这些企业发愤图强，通过改制扭转了颓势，通过技术引进和创新获得了新生，更通过“走出去”战略站在了世界装备制造业的顶端，掀开了我国装备制造业发展新的历史篇章。

积极改制求脱困 

  上世纪90年代末，债务、冗员和企业办社会等重重压力使众多企业步履维艰。改革旧体制、旧观念、旧机制，走出困境成为振兴东北

装备制造业迈出的第一步

  用大连机床集团副总裁姜怀胜的话说，1998年前后，东北地区很多国有企业一年只发三次工资。这一年，大连机床集团走到了破产的边缘。哈尔滨量具刃具厂亏损6800万元，沈阳机床也陷入低谷。也就是1998年前后，随着改革的浪潮，东北地区的广大装备制造企业开始了集体脱困的艰难历程。

  有的企业着重改机制。2001年，以董事长陈惠仁为首的沈阳机床新一届领导班子上任，开始大刀阔斧地进行改革，主动借助改革的外力，充分挖掘和释放国有企业的巨大能量，促使其转化为生产力。

  用人机制上，沈阳机床在集团总部层面，机构数量压缩了近50％，干部、员工数减少了52％；所属企业层面，机构数压缩了近50％，中层以上干部减少了近60％，解决了人员包袱沉重的难题。分配制度上，沈阳机床打破旧制度，在员工收入上打破平均主义大锅饭，定位靠岗位。

  改革建立起来的新机制，极大地激发和释放了干部员工的积极性和创造性。能量迅速转化为企业生产力。2001年，沈阳机床产量不足1万台，2002年产量达到了1.7万台，2003年产量超过了3万台。2001年起，沈阳机床在没有进行任何新的投资，没有铺任何新的摊子，也没有进行外部扩张和兼并，人员还在大幅度减少的情况下，依靠挖掘并释放企业内部潜力和内在资源，实现了内涵式的快速增长。2003年，沈阳机床实现销售收入26亿元，相当于“再造”了一个沈阳机床。

  有的企业着重改体制。2003年，哈量进行了公司制改造，哈尔滨量具刃具厂更名为哈尔滨量具刃具集团有限责任公司。2005年，进一步改制为国有资本和员工共同持股的股份制企业。在此基础上，一方面整合营销体系、加强内部管理，另一方面建立了约束竞争机制，从制度上提高了企业运行的效率，提高了每个员工的工作积极性和主动性，企业开始走出低谷。

  有的企业着重改观念。2004年，改制后的大连机床成为国有、民营、员工共同持股的股份制企业，走上了依靠现代企业管理模式发展的道路，市场经济的概念在大连机床应用的炉火纯青。以往机床行业的生产靠国家计划来指导和安排，而市场经济要求企业生产以市场为导向。因此，新上任的领导班子前三个月主要的工作就是埋头搞市场调研。三个月的调研使大连机床认识到，东部地区迅速发展的加工制造业对普通机床既有很大的市场需求，而普通机床正是大多数机床企业看不起的低档次产品，价格也靠计划确定。大连机床果断做出了普通机床上产量、降成本、降价格的发展战略。准确的市场把握短短一年之内就收到了丰厚的回报，当年的产量就接近8000台，超出原来近三倍。从1999年开始，工人都能回来上班了，工资也可以按月发放了，企业终于渡过了破产的难关。2000年，大连机床成为国内第一家机床产量过万台的企业，销售收入排名机床行业第一。

  在企业内部改制的同时，企业之间也在市场竞争和政府引导下，进一步优化产业资源配置，加快了兼并重组步伐。如特变电工集团兼并沈阳变压器厂；沈阳鼓风机厂、沈阳水泵厂和沈阳气体压缩机厂联合重组，中石油、中石化参股新沈鼓；大连重机厂与大连起重机厂已合并为大重·大起集团；沈重与沈矿重组为北方重工集团；大连造船重工与新船重工合并为大连船舶重工集团。企业之间的兼并重组，提高了企业配置资源的能力，加快了装备制造企业做大作强的步伐。

  记者在采访中注意到，沈阳机床的陈惠仁、大连机床的董庆富，哈量集团的魏华亮等等，都是临危受命的新一代企业家，时代赋予了他们艰难的历史使命，也给了他们建功立业的大好机遇，重要的是，他们从改革开放的浪潮中吸收了足够的市场经济养分，把握住了历史发展的规律，领导企业成功实现了脱困突围。

自主创新迈大步

  要想在短时间内赶上世界先进水平，引进、消化、吸收、再创新，是当前和今后我国装备制造业自主创新的重要途径

  改制使东北地区的装备制造企业解决了生存的难题，发展的问题又刻不容缓地摆在了企业面前。在一个以技术为导向的行业，掌握核心技术是企业的最高目标，也是装备制造业发展的必然选择。大多数企业认为，由于绝大多数核心技术都掌握在发达国家企业手中，相对以往单纯引进设备，我们引进的是“鱼”，而引进先进技术，等于引进了“渔”，对“渔”的不断创新，让我们拥有了更大的“鱼”。

  2007年7月8日下午4点15分，让哈尔滨电机厂有限公司的高清飞终生难忘。那一刻，三峡右岸26号机组顺利通过了试运行的考验，具备了并网发电的条件。26号机组是我国首台具有自主知识产权的特大型水轮发电机组，完全由哈电独立设计、独立制造，其新型转轮和发电机空冷两项关键性技术的设计非常成功，领先世界同行业3至5年，真正实现了“中国制造”。

  作为哈电集团三峡右岸机组主任设计师，高清飞深知这一成功来之不易。在此前三峡左岸机组招标时，哈电集团连投标的资格都没有，因为他们既没有设计70万千瓦机组的能力，此前也没有类似的成功案例，掌握这些技术的都是国外企业。这时候，国家确定的国外中标企业必须转让技术的决定给了他们前所未有的机遇。在左岸机组设计生产过程中，哈电集团成为外商的合作伙伴，高清飞和同事一道，开始了如饥似渴的学习。短短几年时间，彻底掌握了国外的先进技术，在三峡右岸机组招标中取得了投标资格，更凭借在转轮设计、发电机空冷技术方面的自主创新一举中标，拿下了4台机组的订单。

  高清飞感慨万分地告诉记者：“正是引进先进技术后的消化、吸收再创新，才使我们提高了技术水平，才得到了中标的机会，让我们不留遗憾。”

  同样是引进、消化、吸收、再创新，长客集团通过引进国外先进技术，自主研发出全新设计时速超过200公里的高速动车组，达到了世界先进水平，不但在国内广泛应用，国外用户也主动找上门来，签订了626辆双层不锈钢动车组的采购合同，在国际市场上占据了一席之地。

  长客集团副总工程师赵明花对技术引进的好处深有体会。她说国内在十几年前就开始了高速动车组的研制，但是一方面国内制造技术落后，设计得出却造不出；另一方面，在动力学、轮轨关系等关键领域认识浅，达不到技术要求。而通过技术引进，既掌握了最先进的技术，也学到了先进的管理知识，更学到了很多先进的设计理念。“通过技术引进，比我们原始创新至少节约了10年。”

  在技术引进基础上的自主创新，使企业迸发出强大的生命力。经过几年的实践，沈阳机床逐步形成和完善了3个目标的创新体系：第一是面向企业内部，重点是优化工艺过程，精化制造技术；第二是面向市场和客户，重点是提供整体解决方案，最大限度满足用户的要求；第三是面向未来，重点开展机床基础、关键及共性技术的研究，开发系列重点数控机床等。其中，前两个目标以集团所属企业为依托，支撑企业发展，第三个目标由集团技术研究院负责，保证企业持续的技术竞争力。在此基础上，初步形成了提升自主创新能力的基本思路和做法，即自主研发、联合研发、海外直接并购等三条途径并举；高档数控机床、关键功能部件、共性基础技术等三个方向联动；实现开发新一代世界水平的数控机床和功能部件、培养一支具有国际竞争力的研发创新人才队伍、形成以企业为主体、开放式、国际化研发体系的“三位一体”目标。

  在国外，沈阳机床一方面在世界制造业强国建立研发分部，重点开展数控机床前沿技术研究，研发高新产品，培养具有国际视野的技术研发人才；另一方面通过全资并购150年历史的德国希斯公司，直接掌握与世界主流水平同步的重大型数控机床的设计和制造核心技术。

  在国内，与同济大学、北京航空航天大学分别在上海及北京共同创造了开放式的技术研发平台，在这个平台上吸引国内外著名的专家学者联合研发。上海研发平台重点开展数字化设计、汽车典型零部件工艺的研究与优化等基础、共性关键技术研究；北京研发平台重点开展航空航天典型零部件用户工艺的研究与优化等基础、共性关键技术研究。

  目前，沈阳机床的开放式自主创新模式已初见成效。在整机方面，沈阳机床与德国某著名公司合作设计了12款高档数控机床，龙门式五轴（联动）加工中心、高速卧式加工中心、车铣复合加工中心、卧式车削中心等4款高档数控机床均达到国际领先水平，并已在第十届中国国际机床展览会上推出，受到业内专家好评。

  近几年，沈阳机床通过自主创新，产品档次不断提高，由普通机床到数控机床，再到智能化、复合化的数控加工中心，产值数控化率保持在50％以上。“十五”期间累计为国内各相关行业提供数控机床30000台，国产数控机床每五台就有一台“沈阳机床造”，中高档数控机床成批量服务于装备制造业的核心制造领域，打破了长期以来进口数控机床对中国部分核心制造领域的垄断，扼制了数控机床进口增速过高的趋势，向中国装备、装备中国迈出了坚实的步伐。

提升质量“走出去”

  “走出去”战略是我国由装备制造大国走向制造强国的一条捷径。改制、创新、“走出去”，也成为东北装备制造企业由弱变强、由小到大的共同道路

  回顾东北装备制造企业脱困、发展、提升的过程，我们发现，改制、创新、“走出去”构成的三部曲成了这些企业由弱变强、由小到大的共同道路。

  大连机床副总裁姜怀胜认为，装备制造企业“走出去”不仅仅是为了更加广阔的市场，更重要的是通过并购掌握先进技术的企业，最快速地全面获取最先进技术和顶级技术人才，拥有更高的研发平台，为超越世界先进水平奠定基础，同时还可以拥有知名品牌、销售网络，还能够掌握先进的管理经验，是我国由装备制造业大国向制造强国迈进的一条捷径。

  从2002年开始，大连机床先后在国外全资收购了两家国外企业，拥有了一家国外企业70％的股权。在机床领域，关键功能部件是机床的核心，拥有功能部件的生产技术才能抢占机床制造的制高点。通过海外并购，大连机床拥有了众多功能部件的设计生产技术，也一举成为国内领先的高档机床生产企业。

  哈量集团被称为为装备制造企业提供装备的企业，其生产的刀具、量具等是其他装备制造企业不可或缺的生产设备。2005年，哈量集团全资并购了德国凯狮公司，拥有了大型刀库、刀头仪等生产方面的世界领先技术，还掌握了凯狮公司独步全球的热缩刀柄技术，生产的产品不但满足国内市场，还远销瑞典、瑞士等装备制造业发达的国家。

  哈量集团党委副书记冯连佳幽默地说：“引进先进设备就像是买鸡蛋，我们可以用鸡蛋做出各种各样不同口味的菜，但需要不断地买鸡蛋。而并购拥有先进技术的企业，不但买到了母鸡，还掌握了饲养母鸡的方法，可以源源不断地生产更多的鸡蛋。”像哈量这样直接引进“母鸡”和“饲养技术”的企业还有很多。

  2007年8月28日，北方重工集团董事长耿洪臣在新闻发布会上正式宣布：北方重工以绝对控股方式成功并购拥有世界隧道掘进机知名品牌和核心技术的德国维尔特控股公司／法国NFM公司。成功并购使得北方重工在隧道掘进机制造领域的技术优势更为凸显，标志着打造世界级隧道掘进机制造基地的步伐提速。

  并购后成为北方重工旗下一员的NFM公司，将作为具有独立经营、自负盈亏的分公司继续独立运营。北方重工高层与NFM公司管理团队共同拟定了今后三年的商业计划，为并购后的NFM公司持续运营和良性发展提供坚实保证。北方重工还将以此为契机，进一步制定和完善整体战略，以打造世界最大的盾构机制造基地为目标，根据国内外市场状况和企业自身实际，对现有资源进行有效利用和重新整合，同时将根据国内外市场状况和企业自身实际，对现有资源进行重新优化整合，实施一系列重大重组和推进公司发展的新战略。

  具有150年历史的德国希斯公司以制造重、大型机床产品而享誉世界，以电力、造船、重型机械和轨道交通等领域为主要服务对象。2004年底，沈阳机床集团全资收购了德国希斯公司，直接获得了与世界主流水平同步的重大型数控铣镗床、重大型铣复合加工中心、重大型数控立式车床等设计和制造核心技术，将这个具有百年历史的世界强手企业的商标品牌和研发制造能力的所有权整体纳入沈阳机床集团的体系之中。2005年，希斯公司获得产品订单3.3亿元，实现销售收入2亿元，当年实现扭亏为盈。2006年实现销售收入3.5亿元。同时，沈阳机床集团旗下企业消化吸收希斯公司产品技术正在有序进行，首台产品于2006年亮相后广受市场欢迎。

加快发展增实力 

  我国装备制造业的发展面临前所未有的历史机遇，自主创新能力进一步增强

  目前，经济全球化和以信息技术为先导的新兴产业发展加快了世界经济结构调整，装备制造业正在重新洗牌，将会形成新的格局。装备制造业必然向劳动力丰富、成本低、市场需求大的发展中国家转移。工业发达国家自身的发展阶段决定其不得不退出劳动密集型或高劳动强度产业，致力于更高技术、更高附加值的产品制造和发展新兴产业。而一些发展中国家尚没有解决温饱问题，工业基础薄弱和资金缺乏大大抵消了其劳动力资源优势。相比之下，我国经济一直保持快速发展势头，工业基础和基础设施建设得到了加强，产业资本相对充足，有一支强大的产业工人队伍，国内市场需求旺盛。这些优势决定了我国成为接续装备制造业转移最适宜的国家，也为我国装备制造业发展提供了历史机遇。

  党中央、国务院高度重视装备制造业的发展。2006年2月，国务院发布了《关于加快振兴装备制造业的若干意见》，为装备制造业的发展提供了巨大的支持和政策保障。同时，随着我国国民经济的持续快速稳定发展，对重大装备的市场需求不断扩大，装备制造业在国内也面临前所未有的机遇。

  2007年，我国装备制造企业自主创新能力继续增强，重大技术装备创新成果捷报频传。以企业为主体、以市场为导向、产学研相结合的自主创新体系建设正在稳步推进，研发投入占销售收入的比重明显上升。2007年高效节能减排设备、基础产业装备、高档数控机床等创新成果捷报频传，产品升级趋势已渐形成，装备制造业的整体实力进一步提升。

  2006年，黑龙江省装备制造业共完成工业总产值839.8亿元，主营业务收入822.4亿元，利税55.2亿元，利润26.2亿元。与国家实施老工业基地振兴战略的2003年末相比，分别增长109.7％、120％、163.4％、488.8％。2007年，黑龙江省委印发了《关于加快新型工业化进程的决定》，明确提出发展壮大装备制造业，要重点发展发电设备、重型机械、汽车、重型机床等11个产业链。目前，黑龙江省装备制造业已形成一批规模较大、实力雄厚、技术领先的骨干企业，这些企业核心竞争力不断增强、研发创新能力持续提高。

  吉林省装备制造业目前规模以上企业共有389户，在铁路客车及城市轨道交通设备、农业机械设备、煤矿机械设备、基础机械设备、石油通用设备、电路成套设备、电工电器设备、农副产品加工及包装机械、仪器仪表、民用飞机机载设备、集成电路关键设备等十一个方面具备发展优势。

  2007年辽宁省装备制造业完成工业增加值1432.4亿元，同比增长32.3％，拉动全省工业增长8.4个百分点，对工业增长的贡献率为39.9％，装备制造业占全省工业的比重由2006的25.6％提高到28.4％，同比提高2.8个百分点。

  从2007年各个地区机械工业生产、销售、利润和固定资产投资同比增速看，东部地区、东北地区、中部地区和西部地区机械工业的工业增加值增长速度分别为31.06％、40.32％、44.31％和47.97％；主营业务收入的增长速度分别为29.24％、29.95％、33.21％和33.74％；利润总额增速分别为37.14％、107.25％、89.15％和55.82％；固定资产投资增长分别为35.08％、50.34％、58.49％和63.68％。这显示东北地区装备制造企业工业增加值、主营业务收入、固定资产投资在快速增长，而利润总额增速远高于其他地区，发展的质量领先全国。这证明近几年来东北地区装备制造企业走过的改制、创新、“走出去”的战略是成功的，也为未来装备制造业的振兴奠定了坚实的基础。